巨化集团氯碱事业部：多措并举增效能 ​

在当前经济高质量发展的背景下，企业面临着市场竞争加剧与成本压力上升的双重挑战，为实现可持续发展，众多企业纷纷采取“多措并举”的策略。近日，在巨化集团氯碱新材料事业部了解到，他们近几年一直在多维度深入开展提高能效的工作，并且在三废治理、节能降耗、数字化方面取得良好成效。

深耕无废建设 绿色高效发展

氯碱新材料事业部紧扣“无废工厂”建设目标，以源头减量、循环利用、节能降碳为核心抓手，全面推进“三废”综合治理与工艺革新，多项核心指标领跑行业平均水平。

从“治污减废”，到“无废增效”，氯碱新材料事业部以工艺革新筑根基，以装备升级提升效能。氯碱新材料事业部副总经理王奇介绍，在废水治理与资源化利用上，事业部深耕循环利用、清污分流、中水回用及末端深度处理改造。针对烧碱装置螯合树脂塔再生酸碱废水，通过收集回用，实现日处理366.2m³，年减少废水排放 12.2 万余吨，年创效益超 119 万元；通过氯化钙装置蒸发废水回用技改，中水回用，年减排废水 27.58 万吨，年降本增效近 269 万元，实现水资源高效循环与成本双控双赢。

“固废管控方面，事业部全力推进副产物循环利用、危废减量化，大宗工业固废综合利用率接近100%。”王奇说，“我们聚焦烧碱装置废盐资源化难题，通过技术攻关，创新采用低温湿式催化氧化 + MLR 坚膜分离精制工艺，破解废盐 40% 以上高效利用瓶颈，年可消纳废盐 4.2万吨，实现变废为宝。另外，事业部强化危废全链条管控，针对三氯乙烯装置副产氯化液、高沸物，新增蒸发、焚烧装置，实现 50%四氯乙烷回收利用，剩余高沸物无害化处置，真正达成‘吃干榨净’的无废管理目标。”

坚持节能降耗 经济效益显著

2022年以来，氯碱新材料事业部通过对各装置进行技术改造升级，实现节能降耗,共产生效益达一亿余元。为同行也改造升级、绿色转型提供了可复制的范本。

“烧碱装置部的改造，其中氯压缩整合项目，结合氯压缩工序、氯液化工序的整合，提升精良装备、取消备用机组，总运行功率下降了247kW，年节省197.6万度电，年节约成本共计870.61万元；氯干燥装置的整合，通过把四套氯干燥装置整合为两套氯干燥装置后，用电负荷大幅度降低，整合后一年可节省370万度电。年节约成本共计257.70万元；大面积电解槽集成技术的采用，事业部在系统改造时，安装两台3.3m²大面积电解槽，降低运行电阻，每年可节电750万kwh，年节约成本共计519.9万元；氯气、碱液、蒸发余热利用，项目年节约成本共计1208.08万元。”针对这些改造项目，王奇如数家珍。

另外，TCE装置节碳降本技术创新，该项目中高压蒸汽替代天然气导热油炉，完全取代天然气，实现总降本增效1493.18万元；TCE冷冻装置融合节能改造技术创新，是通过优化融合冷量资源配置，破解0℃盐水系统与-15℃盐水系统独立运行的资源浪费难题，实现年降本205.73万元。

值得一提的是，氯化钙装置改造，产生的效益更可观。王奇说，“首先，中水回用，是接收电化氯化钙和巨塑氯化钙溶液蒸发产生的冷凝废水，使废水达到循环水使用标准后回用于厂区，产生效益222万元；其次，盐酸脱氟技术，副产氯化氢气体中的氟离子脱除，产生效益241.8万元；第三，电化二水氯化钙产品降温，利用闲置的原热风炉配风风机，将空气送入流化床末段，通过风门调节风量，控制冷风温度，产生效益37.52万元；第四，电化无水氯化钙节能降耗，产生效益6744.35万元。”

数字化改造升级 让管理效能提高

数字化改造升级是数字经济与实体经济深度融合的核心方向，2026年作为“十五五”规划开篇之年，巨化集团氯碱新材料事业部正围绕数实深度融合全面推进。

氯碱事业部生产执行系统（MES）的改造，项目通过实时数据库系统应用对生产过程的实时监控，满足生产管理人员对生产运行数据的实时监视需求，通过系统业务应用功能模块覆盖生产从计划、调度、到车间班组操作，最后进行统计考核的全过程管理，促进生产管理效率的提升。

王奇说，“烧碱装置部工业大数据分析系统，历经6个月项目工期，完成了膜数据配置、膜数据分析、换膜台账、涂层数据配置、涂层数据分析等共计13个功能模块的调研、开发和实施工作。智能预警系统，历经6个月项目工期，在电化厂视频监控的基础上，完成了摄像头管理、证据中心以及实时监控3个模块，连接了90路摄像头，并且按照需求配置了安全帽识别、明火识别、烟雾检测、人员倒地模型4类智能算法，并实现了自动报警功能。试运行期间新增了氢气火焰识别的智能算法和大屏综合展示模块，并不断优化原有算法模型。”

据了解，事业部正在实施中的数字化巡检，采用“智能图像识别+声纹检测+振动数据接入+生产工艺数据接入”联合巡检的方式代替人工巡检。试运行中的石灰槽罐车智能卸车改造，通过开发适应罐车自动化卸料的智能设备，改变罐车卸车传统人工作业现状，实现罐车卸料过程中无人化、智能化、绿色环保的工艺目标。

“此外，烧碱自动充装系统通过改造，成功利用新型自动装车鹤管和原流量控制系统，形成装置特有的液碱自动装车系统。这项改造，不仅降低员工的操作难度、规避液碱包装过程中可能出现的物料灼伤问题，还降低了包装过程中包装量的误差，缩短了液碱汽车包装工序的时间，提高液碱汽车装车系统运行的稳定性和经济性。”王奇说，“原有包装模式多为1人DCS操作室操作，1人现场操作鹤管定位及回收的模式，改为1人DCS操作室全程控制；包装时间缩短2分钟/次；仅减员增效就达到15万元。”