国内首套含硫气田流量计泄压装置落地生效

中化新网讯  截至1月12日，中原油田普光气田自主研发的差压式流量计泄压装置已累计推广116次，计量系统解堵成功率达100%，实现天然气计量准确率99.8%以上。该装置为国内首创，已取得国家实用新型专利授权，先后斩获中国能源化学地质工会职工优秀技术创新成果二等奖、四川省职工创新大赛优秀奖等奖项，为我国“三高一深”气田开发提供了关键技术支撑。

差压式流量计是气田生产的“计量标尺”，核心作用是精准计量天然气产量，为气田开发数据研判与生产调控提供可靠数据支撑。然而，作为我国首个规模开发的特高含硫化氢气田，普光气田随着开发的持续深入，单质硫沉积现象日益突出。天然气中携带的单质硫杂质进入计量系统后，极易堵塞差压式流量计，进而导致计量失真，影响计量管理与生产稳定。

“原先，我们通常采用吹扫、外排泄压或拆卸维修这几种方法进行解堵，但弊端十分明显。”中国石化集团公司技能大师、项目负责人王红宾介绍，吹扫存在盲区，无法彻底清除杂质；外排泄压有环境污染风险；而拆卸维修需要关井数个小时，不仅大幅增加员工劳动强度和安全风险，还影响气田生产。

为攻克这一“卡脖子”难题，王红宾技师团队精准对接现场需求，针对海相井五阀组、陆相井三阀组两种计量装置结构特征，历经多轮试验优化，成功研制出两款适配不同工况的安全泄压装置。该装置创新采用“双旁路管线并联”设计，可实现正反向反复吹扫，将杂质直接吹扫至放空燃烧系统分离处理，彻底消除吹扫盲区；同时采用闭环式泄放模式，从根源上避免高压天然气及液体喷溅，杜绝操作人员与剧毒介质的直接接触。

该装置应用后，解堵操作频次由原来的每天1-2次降低至目前的每周1次，单次操作时间从4小时压缩至4分钟，作业人员由4人减至2人。“自从安装了这套装置，我们省时省力就完成了解堵作业，安全又高效！”大湾402集气站站长张国栋忍不住称赞道。

该成果的经济效益同样可观：显著降低了计量故障率，有效保护了差压变送器、流量计算机等精密设备，年设备损坏成本减少超40万元；避免了关井维修造成的产量损失，年增效超1100万元。

“接下来，我们将在中石化系统内高含硫气田全面推广，随后逐步拓展至国内外同类气田及有毒气体计量场景，让这一‘普光成果’更好地服务行业高质量发展。”王红宾表示。