东方石化降本增效交出“硬核答卷”

　　截至11月末，中海油东方石化有限责任公司(以下简称东方石化)今年累计降本增效突破1亿元，交出了一份亮眼的成绩单。这份沉甸甸的“硬核答卷”背后，是东方石化在降本增效上的系统布局：从全链条挖潜到技术攻坚破解生产瓶颈，再到以市场为导向开拓经营新局，多向发力共同铸就了突破亿元的效益成果。

　　多点发力　全链条挖掘效益潜力

　　“降本增效不是单点突破，而是全流程、各部门的协同作战。我们要把每一分能省的钱都省下来，把每一处能挖的潜力都挖出来。”谈及全链条降本思路，东方石化副总经理余焱冰直言。

　　今年以来，炼化产品市场波动加剧，融资成本压力较大。东方石化敏锐发现，供应链融资中存在“融资渠道单一、成本偏高”的优化空间。此前原料采购、运费结算多采用传统转账方式，融资成本率维持在2.45%左右，资金占用压力较大。

　　为破解这一难题，计划财务部门牵头组建专项工作组，历时3个月调研梳理，最终锁定票据融资这一核心抓手。团队逐一对接中远海运、南方电网等6家核心合作企业，协商拓展低利率票据结算场景，将银行承兑汇票用于蒸汽款、运费、电费等高频支出;对比12家商业银行贴现利率，选择最优合作方，部分票据融资成本率低至0.5%。此外，他们还通过申请财务公司授信额度，减少票据流通环节损耗，进一步压缩融资成本。如今，东方石化剔除原油后的融资成本率降至0.97%，累计节约财务费用超230万元。

　　截至11月底，东方石化管理端计划财务部门今年严控开支省出380余万元。

　　技术攻坚　生产环节破解能耗难题

　　“炼化企业的降本，核心在能耗控制。我们花6个月啃下储运系统凝结水回收这块‘硬骨头’，既响应了国家‘双碳’政策，又实实在在创造了效益。”东方石化生产管理中心总经理常祖军介绍。

　　此前，东方石化储运系统存在“凝结水回收不彻底、蒸汽浪费严重”的难点：重油罐区伴热系统产生的凝结水多直接排放，不仅造成水资源浪费，还导致低压蒸汽消耗居高不下。在改造项目推进中，两大难题横亘在前：一是重油罐区与凝结水站相距较远，常规管道输送易出现凝结水回流、热量损耗;二是伴热系统运行压力不稳定，可能导致回收量波动。为此，技术团队联合设备厂家开展专项攻关，定制“耐高温、防堵塞”专用管道，采用“坡度设计+保温层包裹”方案减少热量损失，同时安装止回阀防止回流;在伴热系统出口加装压力传感器与自动调节阀，实时动态调整回收流量。

　　“为了找到最优参数，我们连续1个月跟踪监测，每天记录20组数据，反复调试阀门开度。”常祖军说。如今，储运系统凝结水回收量达2吨/小时，年回收凝结水1.75万吨，可直接替代新鲜水用于循环水补水;低压蒸汽消耗量每年减少5000吨，年创效52万元。

　　在水资源管理领域，该公司还通过对各装置新鲜水取用、污水排放实施实时计量与指标管控，并优化污水预处理运行，将全厂吨油排水量从0.618吨降至0.485吨，年节省污水处理费470万元;在电能节约方面，通过烟机系统优化、加氢装置压缩机加装无级气量调节系统等改造，每年可降本123万元……

　　生产端“跑冒滴漏”变成了“真金白银”。截至目前，该公司今年通过技术优化降本超8800万元。

　　市场导向　经营端开拓增收新路径

　　“市场不相信‘一刀切’的生产模式，只有紧跟价格波动、精准调整产品结构，才能在竞争中抢占先机。”东方石化商务部总经理赵健波表示。

　　今年上半年，炼化产品市场呈现“高附加值产品紧俏、常规产品利润收窄”的格局。而东方石化此前存在“丙烯产品结构调整滞后”的问题——丙烯纯度长期维持在99.8%以上，过度加工导致能耗浪费;直馏石脑油、“常三线”等产品指标固定，难以匹配市场需求变化。

　　最大的难点是平衡质量与效益，既要避免质量不达标，又要防止质量过剩造成浪费。

　　为此，技术团队开展200余次工艺实验，最终将丙烯纯度精准控制在99.6%~99.7%的“最优区间”。在此基础上，东方石化建立“每日市场研判+动态指标调整”机制：商务部门每天汇总产品价格数据;生产管理中心根据市场价差，精准调整直馏石脑油干点等指标，在确保产品合格的前提下，最大化提升高附加值组分含量。

　　经营端的另一突破来自海南岛内柴油市场。面对岛外柴油运输成本高、供给不稳定的现状，商务部门团队与海油销售协同合作，深入调研物流园区、工程建设项目等需求场景，推出“阶梯优惠”“应急配送”等定制化服务。“我们跑遍了海南岛内重点产业园，上门对接30余家潜在客户，用诚意和服务打开了市场。”赵健波说，目前，海南岛内柴油单月最高销量突破4300吨，较去年同期翻倍，全年新增销量预计达3万吨，可增效超300万元。

　　东方石化党委书记、总经理姜龙雨表示：“降本增效永远在路上。接下来，我们将继续聚焦技术创新、精细管理，以更优业绩为炼化产业高质量发展贡献东方力量。”