液氯泄漏事故凸显安全生产共性顽疾

安全理念缺失、设备管理无序、主体责任悬空、应急体系薄弱

近日，天津市应急管理局公布瑞福鑫化工有限公司“10·24”较大中毒事故报告。该事故造成3人死亡、23人轻伤。

根据事故报告，事故直接原因是涉事企业液氯装卸作业使用的鹤管拉断阀致断螺栓长期处于疲劳运行状态，在槽车罐顶部出口法兰与鹤管法兰完成连接、开展装卸作业过程中，拉断阀致断螺栓因过载被拉断，拉断阀阀芯锈蚀卡滞，内部弹簧无法回弹，造成拉断阀应急封闭功能失效，槽车罐内液氯从拉断阀阀体断裂处泄漏，最终引发人员伤亡事故。

事故的发生，暴露出企业在安全管理上的严重漏洞，对标准规范执行流于形式，应急响应机制缺失，初期处置不力，加剧了事故后果。

回顾近几年发生的氯气泄漏事故，事故场景涵盖装卸作业、储存管控、设备运行等全流程，伤亡人数、经济损失、社会影响各不相同。这些事故的发生绝非偶然，而是企业安全理念缺失、主体责任悬空、标准执行虚化、设备管理无序、应急体系薄弱等多重问题叠加的必然结果，深层次共性问题集中凸显。

一是安全标准规范执行流于形式，存在侥幸心理。

《化工企业氯气安全技术规范》（GB 11984—2024）对涉氯企业设备使用、工艺配置、安全设施、风险管控均有明确细化的硬性要求，是防范氯气泄漏风险的指南。但仍有企业将国家标准、行业规范束之高阁，仅停留在制度上墙、资料存档层面，实际生产运行中完全脱离规范约束。部分企业为压缩生产成本、提升作业效率，擅自变更设备用途、简化安全设施、减配应急设施，明知违规仍侥幸作业。

如天津瑞福鑫公司违规将槽车罐作为固定储罐使用，擅自简化事故氯吸收工艺，删减在线监测、备用设备、热交换装置等必备安全设施，完全无视国家强制性标准，是事故发生的根源。

二是设备全生命周期管理缺失，不够重视风险隐患排查治理。

液氯储存、输送、装卸设备长期处于腐蚀、高压、疲劳运行工况，对设备巡检、维护、保养、更换有着极高要求。但多数涉氯企业未建立完善的设备全生命周期管理制度，日常巡检走过场、维护保养不规范、隐患排查不彻底。对于拉断阀、螺栓、密封件、万向节等易损耗、高风险微小部件，企业普遍存在“重使用、轻维护”“不坏不修”的问题，长期忽视部件疲劳、锈蚀、老化隐患，任由设备“带病”运行。

同时，企业隐患排查缺乏专业性、系统性，无法精准识别隐蔽性、累积性安全风险，微小隐患持续累积，最终演变为重大泄漏事故。无论是天津瑞福鑫拉断阀螺栓疲劳断裂、阀芯锈蚀卡滞，还是“8·29”芜湖事故企业鹤管万向节磨损减薄泄漏，均是设备日常管理缺失、隐患排查流于形式的结果。

三是安全设施配置不足，应急保障体系失效。

液氯泄漏事故是否可控、后果能否降低，取决于企业应急处置设施的完备性和有效性。但多数涉氯企业，尤其是氯气使用企业普遍存在“重生产、轻应急”的问题，安全应急设施配置不达标、运维不到位。

一方面，工艺配置不符合规范要求，未采用二级吸收等成熟安全工艺，工艺处置能力不足；另一方面，应急设备无冗余保障，碱液循环泵、事故氯风机无备用设备，故障后无法持续处置。

同时，在线监测、报警、联锁装置缺失，无法实现泄漏早预警、处置自动化。多数企业应急吸收液储量不足、工况不稳定，无切换备用系统，泄漏发生后无法快速处置、阻断风险，原本可快速控制的小型泄漏，最终升级为大面积扩散、人员伤亡的重大事故，应急兜底防线溃败。

四是企业安全主体责任悬空，安全意识淡薄。

各类液氯泄漏事故的本质，都是企业安全生产主体责任落实不到位。部分企业负责人唯效益至上，漠视安全生产法律法规和员工生命安全，安全投入严重不足，安全管理制度形同虚设，日常安全培训、岗位操作规程、风险管控措施全部流于形式。一线作业人员安全意识薄弱，违规操作、习惯性违章问题频发，且缺乏专业的隐患识别和应急处置能力。

企业要彻底摒弃侥幸心理，牢固树立“安全第一、合规发展”的理念，严格落实安全生产主体责任，全面规范设备使用工况，严禁违规改造、替代设备；完善安全工艺和应急设施配置，建立设备全生命周期管理制度，细化日常巡检、维保、隐患排查流程，闭环整改各类隐性风险；同时强化员工安全培训和应急演练，提升岗位合规操作和应急处置能力，不断提升企业本质安全水平，防范事故发生。

（作者系中国化学品安全协会专家）