给油田焊机装上“变形金刚”组件

“以前接到焊接任务，先得翻半天库房找对口的机头，现在一台设备就能包打全场！”9月16日，在中原油田地面工程抢维修中心焊接实验室，员工陈晓璞熟练操作新研发的管道自动焊设备，十几分钟便完成了一道76毫米注水管线的填充盖面焊接。

这台被员工称为“万能焊机”的设备，是地面工程抢维修中心与山东奥太焊机共同研发的成果，其“小口径管自动焊技术应用与实践”项目荣获2023年度全国能源化学地质系统职工优秀技术创新成果一等奖。

长期以来，油田管道自动焊面临“水土不服”的尴尬。地面工程抢维修中心技能大师巩章生说：“长输管道自动焊设备针对大口径、大壁厚管道设计，而油田管径从60毫米到500毫米以上频繁切换、壁厚又薄，根本用不上劲。过去要么手工作业，要么储备多套机头，成本高、搬运难。”

为破解这一难题，油田与设备厂商组建攻关小组扎根现场。小组根据实际需求设计焊接工艺、调试参数，厂家配合完善设备功能，从设备到工艺进行“对症下药”式革新。

文留维修工区电焊工陈晓璞介绍，该设备有三大创新点——“一机两用”双模式设计，一套电源匹配小口径卡钳式机头和大口径导轨小车式机头，如同装上了“变形金刚”组件；“推拉结合”送丝机构，解决细焊丝易缠绕难题，保障焊接稳定性；“上向+下向”组合焊法，实现360度连续焊接、免打磨，同时适应小口径厚壁管和大口径薄壁管。

设备投用以来，已在多个施工现场大显身手。焊接76毫米注水管线，单道焊口仅需12至15分钟，较人工焊提效一倍以上，X射线检测合格率稳定在99%；焊接530毫米管线，已完成的70道焊口合格率高达100%。

这项技术不仅让一线员工从“翻箱倒柜找配件”中解放出来，每年还节约大量定制成本和检修工时，为油田复杂工况下的自动化焊接提供了可复制的“中原经验”。目前，团队正围绕“自动焊前道工序标准化建设”持续攻关。“自动焊前道工序不标准，后续自动焊就很难实现，这方面我们要持续发力。”巩章生说。