辽河油田油气管道检测夯实安全基础

攻克检测瓶颈 精准把脉管网

中化新网讯 如何在不拆保温层的情况下，精准“把脉”注汽管道腐蚀状况？如今，这一难题迎来实质性突破：截止5月18日，中国石油辽河油田油气集输公司管道和设备检测运营中心技术团队已对注气管道活动管超声设备完成第7轮测试实验，升级探头角度与万向节，推动检测向场景多元化、操作便携化迈进。

据悉，辽河油田现有注汽管道总长773公里，涉及7家生产单位。按照以往惯例，每年需按15%比例拆除管道保温层，开展焊口射线检测及壁厚测厚作业。而注汽管道普遍存在口径小、连续弯头密集、壁厚较大等特点，传统手段频频“失灵”。

面对检测覆盖不全、工序复杂等长期挑战，该中心技术团队聚力攻坚，构建“表面缺陷+内部缺陷+壁厚检测+腐蚀监测”的全维度检测模式，实现了对管道缺陷的精准识别与量化评估，显著提升运行安全，并编制完成《注汽管道检测技术指南》，为技术推广提供了规范依据。

据介绍，注汽管道材质多为低合金钢，主要分为固定管和活动管。针对注汽固定管外部包覆保温层难以定位和检测管道焊接接头的现状，技术团队创新形成复合检测技术，整合磁记忆、超声导波、DR数字射线三项技术，建立一体化检测流程，突破保温层屏蔽等技术瓶颈，在国内首次实现不拆除保温层情况下的焊缝定位与缺陷检测。对于口径小、壁厚大、有结垢的活动管，技术团队研发了专用超声波检测装置，通过设计密闭腔室耦合系统配套12通道超声检测探头及系统，实现了最小47毫米内径管道的全管长壁厚定量检测，填补了该领域定量检测的空白。

一系列技术创新带来实实在在的效益“账单”：注汽管道检测费用降低35%；活动管实现从“无法定量检测”到“全管长100％定量检测”的转变，彻底消除检测盲区；固定管检测覆盖率提升至85%，设备预知性维护成为现实。保温拆除及恢复工作量降低80%，检测效率提升60%，单组检测人员日检测能力由300米提升至500至700米，效率最高提升133%，施工窗口期大幅缩短。目前，该技术已成功攻克注汽管道检测瓶颈，规模化应用前景广阔，进一步夯实油气生产的安全基础。

下一步，油气集输公司将持续聚焦管道安全检测核心需求，深化关键技术攻关与成果转化，不断提升管道完整性管理的精准度与效率。在全力保障内部生产平稳运行的同时，积极推动技术“走出去”，拓展外部服务市场，以技术优势培育新增长点，为企业提质增效提供坚实支撑。