为了让乙烯装置跳动“中国心” ——塔里木120万吨/年乙烯装置建设纪实

天山脚下的戈壁盐碱滩上，中国石油独山子石化塔里木120万吨/年二期乙烯及配套绿色低碳示范工程近日中交。该项目是落实“双碳”目标、推动石化行业绿色转型的重点工程，核心装备国产化率超98%。

从一片荒芜的盐碱滩到如今的管线密布、塔器林立，这一项目以两个“首次”打破国外垄断，用EPC深度融合模式刷新了建设“加速度”。近日，记者走进塔里木二期乙烯项目现场，探索项目建设背后的突破与艰辛。

两个“首次” 引领乙烯工业绿色变革

走进项目现场，乙烯装置群高塔林立，在阳光下熠熠生辉。作为项目的核心，120万吨/年乙烯装置跳动着“中国心”——它采用中国石油自主知识产权大型乙烯成套工艺技术，由中国寰球工程有限公司北京分公司（简称寰球北京公司）和寰球六建公司以EPC联合体模式承建。

“这是我们项目的龙头装置——首次实现国产技术三机组全电驱方案的乙烯装置。”寰球北京公司塔里木二期项目乙烯装置经理王飞告诉记者，传统大型乙烯装置的核心压缩机采用蒸汽驱动，而项目开创性采用全电驱模式，所用电力优先消纳周边绿电，全厂碳排放量因此每年减少21.12万吨，电气化率提升至29.1%，实现了能效跃升与碳排放降低。

设计方案成形的过程并不轻松。寰球北京公司工艺部正高级工程师辛江表示：“为大幅提高乙烯装置的电气化水平，我们逐台分析压缩机电驱改造对各个工况的影响。面对裂解气压缩机功率最大，且市场上暂无成熟大功率电力驱动端匹配的困境，团队组织召开20余次论证会与评审会，反复对比各类技术路线，改进工艺流程，优化工艺参数，完善工艺控制方案，最终顺利攻克了大功率机组电驱适配难题。”

方案形成后，压力继续传导到设计团队。寰球北京公司塔里木二期项目乙烯装置设计经理李玉鑫回忆道：“自主技术三机组全电驱方案要落地，可这在国内、国际都缺少成熟经验。”面对困难，设计团队联合装备制造企业，优化机组方案和工艺路线，并首次实现了三机组大功率变频器的国产化应用。

全电驱方案提升了电气化水平，而另一个技术难关是如何让乙烯裂解炉烟气中的二氧化碳“变废为宝”。

“项目涉及石化和电力两种不同行业标准，设计和建设过程中几乎每一步都是‘无人区’。”寰球北京公司塔里木二期项目绿色低碳项目经理王绳坦言。为此，团队创新研发“烟囱平衡取气+双挡叶密封隔离”专利结构，构建起“捕集—利用—封存”的闭环碳循环链条。记者了解到，该项目捕集的二氧化碳，一部分用于生产绿色化肥；其余则送往油田驱油，整体实现二氧化碳近零排放。

EPC深度融合 刷新建设“加速度”

在自然环境恶劣的塔克拉玛干沙漠边缘，建设者们仅用24个月就完成了乙烯装置建设并实现高质量中交。这背后是一场以“六化”建设——标准化设计、集约化采购、工厂化预制、模块化建设、智能化管理、数字化交付为引领的管理变革。

施工设计之初，寰球北京公司就针对塔里木项目编制了120项统一规定，实现了全专业、全流程的整齐划一。同时，项目团队打破传统模型审查流程，依托三维模型审查活动，动态推进设计深度，服务项目重大专项任务，极大压缩了传统流程中的等待与反复。

此外，项目推行“预制包全过程管控模式”，提升工厂化预制水平。在该模式下，轴测图发布和材料请购频次大幅增加，紧密匹配预制焊接。“这就好比画曲线，插入点越多，线越平滑。这种设计、采购联动的‘小步快跑’模式，为现场施工赢得了宝贵的‘预制窗口期’。”王飞说。

在此模式下，项目团队以“预制包”为管控单元，累计完成管道预制焊接71万英寸管径（全口径预制率55%），其中自动焊接预制45万英寸管径，创造了国内炼化行业单装置管道预制焊接和自动焊接预制量的双纪录。钢结构实现了100%工厂化预制、涂装，现场只需像“搭积木”一样完成螺栓连接，极大减少了高空作业和现场焊接量，既保证了安全又提升了效率。

大型塔器的吊装是项目建设的关键战役。项目团队创新将2号丙烯塔从传统的四溢流改为六溢流，使塔径从8.7米“瘦身”至8.2米，满足4000吨级吊车的吊装能力。这些动辄上千吨的“大块头”，采用“穿衣戴帽”模块化施工，地面完成管线、平台、保温预装后一次性整体吊装。团队迭代优化四版吊装方案，依托4000吨履带吊精密作业，创下13天5吊、37天9吊的优异成绩，节省工期1.5个月。同时，项目7台裂解炉均采用对流段模块化建设，炉体钢结构“能模尽模”，在现场快速拼装，全部裂解炉封顶较计划提前50天完成。
    信息化管理与数字化交付则为项目装上了“智慧大脑”。据寰球北京公司塔里木二期项目群经理赵程介绍，智慧工地集成人员定位、全景监控、AI不安全行为识别、无人机自动巡飞、环境监测等系统，数据汇聚至智慧工地驾驶舱和EPCC集中管控平台。材料控制依托MMS系统，从订货到出库全流程信息化追踪。在数字化交付方面，项目编制了13项统一规定，对关键及成套设备要求建模精度达到GL200以上，员工可透视设备内部构造，直接用于生产培训。
    “EPC深度融合，让设计、采购、施工不再是接力赛，而是齐头并进的团体赛。”王飞说，“通过一系列创新做法，项目质量全面受控，实现‘零伤害、零事故、零污染’目标，累计突破1500万安全工时，工程中交较合同工期提前40天。”

攻坚克难战戈壁 突破施工重重障碍
    尽管项目团队做好了详细的施工方案，但塔里木乙烯项目的实际施工之路并非一帆风顺。项目地处塔克拉玛干沙漠边缘，地下水位高、盐渍土强腐蚀、沙尘暴频繁、冬季严寒、夏季酷暑等自然挑战接踵而至。

“看似干旱的戈壁，地下水却极其丰富，挖下去一米就见水。我们整整排了64万立方米水，相当于一个小型水库。排水后还要强夯、打桩、做防腐处理，仅地基处理就持续了半年。”寰球北京公司塔里木二期项目现场经理郭德庆回忆说，为解决地下水含盐量高、腐蚀性强等问题，项目团队采用挖排水渠，排水固结加“先夯后场平”的强夯法处理地基，研发了绿色环保的“免破桩预制方桩”成套技术，全厂共打下近7万根桩基，比传统做法节约工期2个月，实现技术、成本、工期多重突破。

与此同时，为解决装置与低碳示范工程交叉施工、高空高危作业密集、安全管控压力突出等难题，寰球北京公司塔里木二期项目施工总工程师王银荣牵头编制专项施工导则，对高风险工序严格审核、旁站监督。同时，施工团队推行试压包精益管控、材料光谱复验、法兰精准紧固等精细化管理手段，保障项目质量、进度全面受控。

贯穿全程的，是最为艰苦的“极端环境战”。“3月到8月的新疆，沙尘暴是常态。夏季钢板表面温度六七十摄氏度，到了冬季，则是零下二三十摄氏度的严寒。”王飞说。面对恶劣环境，项目组织开展以“挑重担、提质效、做标杆”为主题的劳动竞赛，细化总体施工计划，严格落实“日保周、周保月、月保总目标”管控，建立日调度、周复盘、月攻坚滚动机制，确保全部关键节点按期甚至提前达成。

王飞感慨道：“从一片白茫茫的盐碱滩，到如今绿色、智能、高效的现代化乙烯项目，不仅是石化行业的重大突破，更为绿色低碳转型提供了经验。目前，我们正总结管道预制包管控、无土化管控等做法，为后续项目提供参考。”