天津大学结晶中心研发团队 四十年坚守持续创新

近日，从天津大学获悉，天津大学结晶中心团队以四十年磨一剑的坚守与创新，助力我国从医药生产大国向医药制造强国跃升。

破垄断：从“天价抗生素”到“结晶罐”改写历史

上个世纪80年代，我国青霉素制造水平还十分有限，华北制药厂牵头攻克关键抗生素质量难题，却遭遇技术瓶颈——由于结晶工艺落后导致青霉素纯度低、易过敏、稳定性差以及能耗物耗高等问题，与先进国家存在显著差异。为增进人民福祉，改善健康水平，1990年，国家设立“八五”重点科技攻关项目“青霉素结晶新工艺与设备在生产中的应用开发” ，天津大学王静康院士团队临危受命，联合企业对该项目展开产学研科技攻关。历经上千次实验，团队成功研发共沸精馏结晶技术，打造出国内首个自主设计的“结晶罐”系统，在华北制药厂“一次开车成功”。

该技术迅速在全国推广并成为行业标杆，应用于全国90%的青霉素产业，让国产抗生素以高质量、低价格惠及亿万百姓，被誉为“天大结晶罐”。同时一举打破国际垄断，使我国青霉素产品占领八成以上的国际市场，推动我国抗生素产业迈入自主可控的新阶段。该技术也于1996年获批国家科技进步二等奖。

提质量：从“可用”到“高效安全”的技术跃迁

突破青霉素结晶新技术后，天津大学团队继续放远目光——彼时，我国的制药及精细化工企业普遍存在精制结晶产业化技术提升不足、产品质量低于国外同类产品等共性问题，天津大学国家工业结晶工程技术研究中心结合"十五"到“十二五”国家科技攻关等任务，向更加高端的医药产品生产关键技术发起突破。

“结晶好，药更好。”结晶中心积极与国内主要制药企业合作，建立晶体形态学质量指标体系，开发新型工业结晶技术与关键装备，与计算机辅助过程模拟相结合，进行工程放大研发直至产业化应用，实现特定晶型高端药物规模化结晶生产，同时建立了药物的晶型鉴别标准及检测分析平台。相关技术成功拓展到多种医药生产过程中，建成多条精制结晶生产线，年均新增产值12.6亿元以上，分别获得国家技术发明二等奖（2008）和国家科技进步二等奖（2015）。“过去患者常抱怨国产药见效慢，如今在天大结晶技术的加持下，部分药品药效与进口药无异，价格却仅为三分之一。”团队负责人龚俊波表示。

向未来：AI赋能结晶科学，打造“中国好药”新引擎

天津大学充分发挥人工智能率先布局的先发优势，在“AI+制药”新赛道中，结晶中心团队通过机器学习模型，将过去需数年的结晶工艺优化周期缩短至2-3个月，并实现晶型、粒度、晶癖等关键参数的精准预测。目前，该技术已在抗肿瘤药物、降糖药等创新药物研发中取得突破，推动我国从“仿制跟随”向“原创引领”转型。

从破解“卡脖子”困局到攀登“高质量”高峰，天津大学用四十年诠释了“科研顶天、服务落地”的使命。正如王静康院士所言：“老百姓的健康需求，就是科技创新的方向。”在AI与生命科学深度融合的今天，这场关于“中国好药”的故事，正翻开更璀璨的篇章。