“十五五”化工新材料积蓄创新新动能 　　

　　“十四五”期间是我国化工新材料产业发展最快的时期，产业规模持续扩大，技术创新能力不断增强。“十五五”时期，行业如何再上台阶?在11月15日于重庆举行的2025中国化工新材料产业“十五五”发展研讨会上，与会专家表示，奔高端、向绿智、促协同将成为三大关键路径。

　　奔高端：破解结构性矛盾

　　当前，我国化工新材料普遍存在发展不均衡的问题，亟须加强高端材料的研发攻关。

　　石油和化学工业规划院副总工程师张丽指出，工程塑料整体自给率稳步提升，但发展并不均衡。高自给率品种以通用产品为主，低自给率品种以特种产品为主，如低端聚碳酸酯(PC)已出现产能过剩情况，而光学级PC、医用聚醚醚酮等高端产品的国产化率还不足30%。对此，她提出两条突破路径，一方面要锚定战略场景，提高材料性能，紧扣新能源汽车、5G通信、航空航天、高端医疗等战略领域需求，定向开发具备特殊性能的材料体系；另一方面要攻克核心技术瓶颈，保证产业链供给安全，构建“原料—单体—装备—产品”全链条自主供给体系，打破国外企业在高端单体、核心装备上的垄断。

　　电子化学品领域同样面临高端产品不足的挑战。中国电子院世源科技化工事业部总经理张昊指出，在成熟制程方面，氢氟酸、硫酸、磷酸、三氟化氮、i线g线光刻胶等产品已经实现国产化，但先进制程的高端化学品国产化率整体较低，这类产品是未来国产化替代的关键，也是电子化学品行业发展的方向。

　　中国聚氨酯工业协会第七届理事会秘书长吕国会分析，目前聚氨酯行业装置盈利能力偏低，抑制了技术升级和可持续发展的资源投入，特别是特种弹性体、高性能涂料、医用聚氨酯等高端聚氨酯材料的开发与产业化进程缓慢。对此，聚氨酯行业要以新能源汽车、光伏、风电、机器人等领域的实际需求为导向，分领域攻关创新。如在机器人领域，热塑性聚氨酯因其兼具橡胶弹性与塑料加工性能，成为构建机器人“仿生皮肤”的理想选择。

　　合成橡胶行业同样面临“大而不强”的困境。中国合成橡胶工业协会秘书长李锦山指出，普通牌号ESBR、BR等通用型产品同质化严重，企业利润微薄，而长链支化乙丙橡胶等高端特种橡胶仍依赖进口，对外依存度高达50%以上。合成橡胶应通过与塑料工业的技术融合、与绿色发展的路径融合、与人工智能的数字融合，推动产业体系升级。

　　向绿智：提升核心竞争力

　　绿色化已成为全球产业的刚性约束和核心竞争力。张丽强调，要顺应全球低碳发展趋势与石化化工行业绿色转型要求，推动工程塑料产业向“绿色循环”转型。她建议，在原料端，推进生物基替代、回收料高值化，在生产端，通过工艺节能、绿电替代与清洁生产降碳，从产品端研发可循环/降解、高值长寿命品类，同时加快构建全链条回收循环体系。

　　李锦山指出，“橡绿共生”“橡智共融”将是合成橡胶产业的发展的两大方向。在“橡绿共生”方面，应开发生物基橡胶、仿生橡胶、绿色原料等替代原有橡胶，创新新一代卤化丁基橡胶技术、连续化与节能技术等绿色合成工艺，完善橡胶废物的循环利用体系，让绿色化贯穿合成橡胶的全生命周期。在“橡智共融”方面，人工智能可优化分子设计与配方，将传统试错法研发周期从数年缩短至数月甚至数周；数字孪生工厂则可以通过实时数据驱动，实现对聚合反应、工艺流程的精准预测、优化控制和预见性维护。

　　中国石油化工集团高级专家宋文波介绍，聚烯烃行业将基于性能在线预测和制备技术，与智能切换牌号、价值最大化的生产调度、出入库管理相结合，形成智能化聚烯烃生产工厂。

　　促协同：构建全链条创新生态

　　协同创新是破解产业发展瓶颈的关键。张丽提出，工程塑料行业要构建全链条协同创新体系，组建“单体—合成聚合工艺—装备开发—应用验证”联合创新体，依托工程塑料国家工程研究中心，共建新能源汽车、电子信息、医疗三大材料中试与验证平台，搭建供需对接平台，释放建筑、船舶等传统领域需求，拓展低空经济、人形机器人等新兴场景应用，激活市场潜力。

　　标准化建设是电子化学品行业发展的重要支撑。张昊指出，当前，电子化学品行业产品标准覆盖不全，仅有部分产品有行业标准，大部分产品仍依赖SEMI标准。检测、建设标准不完善，标准制定与应用脱节，导致化学品生产企业和下游芯片厂缺乏共识，验证壁垒高。未来应完善包括产品、检测和工程建设等多方面的标准，形成完整的标准体系框架，为行业发展提供技术支撑。

　　回收利用体系对产业可持续发展至关重要。中国无机盐工业协会总工程师问立宁指出，因为锂电产业发展面临资源供应和环境问题，锂资源对外依存度超70%，为此，我国构建多元化供应体系，形成“盐湖+锂辉石+锂云母+回收”格局。此外，需搭建电池回收利用体系，将动力电池回收利用率提升至90%以上，并创新梯次利用、定向循环等相关技术。