湖北泰盛：创新技术构建循环链

　　位于兴发集团宜昌工业园内的湖北泰盛化工有限公司是湖北省唯一一家草甘膦生产企业。这家由湖北兴发集团与志弘国际有限公司联合组建的企业，凭着对技术创新的执着，经过13年发展，已形成年产13万吨草甘膦的生产规模，占国内草甘膦总产能量的17.93%。

　　循环经济 变废为宝

　　泰盛公司草甘膦产业自投产以来，始终保持强劲的发展势头。该公司董事长田义群介绍，其草甘膦产业之所以发展迅速，关键在于很好地抓住了原材料配置、“三废”处理这两个关键环节。

　　兴发集团是全国黄磷生产重点企业，下游产品三氯化磷过去全部外销，现在都是生产草甘膦的主要原材料。与泰盛公司相邻的兴瑞公司生产液碱、氯气、盐酸三种产品，金信公司生产甘氨酸，这些产品全部为泰盛公司生产草甘膦所利用，草甘膦一个产品同时消化了5种产品。在草甘膦生产下游，副产的大量氯甲烷、工业盐全部返回到兴瑞公司用于生产有机硅、烧碱;草甘膦结晶母液中提取的磷酸氢二钠又用于楚磷公司生产工业三聚磷酸钠、六偏磷酸钠;亚磷酸二甲酯副产的亚磷酸溶液又用于生产亚磷酸。

　　泰盛公司所在园区形成了以草甘膦、有机硅为中心的循环经济产业链，让上游企业的产品或副产物成为生产草甘膦的原材料，再将草甘膦生产中的副产物成为下游企业产品的原材料，产业链条上的所有物料吃干榨尽，形成协同发展效应。这样，生产草甘膦所需的原材料都由园区内的相关企业供应，既降低了草甘膦生产成本，又解决了副产物的处置问题，提升了产品核心竞争力。这种高度集中的循环经济模式在草甘膦行业较为少见。

　　技术创新 提升收率

　　“草甘磷在我国已有30多年的生产历史，已形成完备的技术体系，但我们始终坚持技术创新不止步，走‘技术新、性能优、成本低、附加值高’的高效发展之路。”泰盛公司副总经理杨爱兵介绍，他们在生产初期就进行了合成配比优化、水解工艺优化、氯化装置放大等技术改造，将产品收率由68%提升到74%。

　　2013~2016年，泰盛公司又集中力量进行了酯化装置放大、氯甲烷系统改造、结晶系统改造、合成液连续化水解、洗料工艺改造、甲醇回收装置技改、污水处理工艺优化等大型工艺装备改造和创新，将产品平均收率继续稳定提升。这些技术创新成果共获得授权专利41项，其中发明专利22项。

　　2017年以来，该公司投资1亿元实施了31项技改项目，进一步优化了废气治理系统，新建了氯化氢、三乙胺废气处理装置，确保工业废气达标排放;同时扩大污水处理站项目，将污水处理能力增加到2000吨/天。

　　小改小革 节能增效

　　泰盛公司生产科科长曹杰介绍说，泰盛公司充分调动全员积极性，大力开展小改小革，节能增效。其中实施的制剂包装线、浓硫酸降耗、ECO及蒸氨装置技改等项目，每年创造数千万元的经济效益。

　　ECO技改项目实现了综合经济与环保效益双丰收。该项目针对ECO装置有机磷、COD转化率低及氧化液中氨氮含量高、生产环境气味大、蒸发冷凝液可生化能力差等问题，对现有ECO装置进行改造。该公司技术人员在改造中采用了蒸氨技术，增加了pH调节装置、催化剂添加回收装置等。改造完成后，氧化液中有机磷转化率由70%左右提高到90%以上，COD氧化率由60%提高到80%左右，氧化液中氨氮由4000ppm降低到200ppm左右，去除率高达95%，为蒸发冷凝液回用生产及提高可生化性打下坚实的基础。