大通互惠：自主创新抢占阀门“智造”高地

　　图为绿色生产线现场。

　　在众多阀门企业纷纷寻求“智造”转型的今天，拥有自主创新能力和专利技术的阀门产商更能脱颖而出。大通互惠集团董事长蔡天志带领团队，30多年如一日，专攻阀门行业，立志打造集产品、信息、数据、物联网、人工智能于一体的智慧工厂。4年时间里，大通互惠引进了上百台行业先进智能制造设备，率先投入了中国首台低温阀门真实工况模拟设备的研发，并配备了专业阀门生产基地、铸造厂、锻造厂及自控设备厂，树立了高端阀门“智造”的标杆。

　　蔡天志认为，企业的发展与创新息息相关，只有高度重视，理解创新的根本意义，才能拥有真正的竞争优势。在他的带领下，大通互惠率先投产了国内首条绿色智能高端阀门生产线，集合了绿色环保工艺技术与智能化生产于一体，不但能实现用人最少、效率最高的智能化生产，还能从源头上避免环境污染。

　　“这在全世界都是史无前例的，我们的意大利合作伙伴也是第一次尝试自动化程度这么高的环保阀门生产线!“蔡天志说。

　　据介绍，这条绿色生产线的铸造造型采用纯无机粘结剂+粉状促进剂+气体硬化的技术，生产全过程不产生VOCs，从源头上消除了污染源。其次，生产线采用中频炉熔炼、机械化定点浇注、封闭冷却、机械手开箱、旧砂机械化再生等设备和技术，铸件在打磨房清理，全过程实现通风除尘，保证了各个作业区域粉尘浓度达标。最后，整个车间配置了空气交换系统，可将新鲜空气源源不断送进车间内，改善作业环境，给工人的健康提供了有力的保障。

　　此外，该生产线采用中频炉熔炼及自动化加配料系统、全自动化造型浇注生产线，实现了熔炼自动配料、造型自动起模、自动合箱、浇注机浇注、大型机械手开箱取件、模具砂箱芯盒砂型砂芯全部进入立体库存储等，生产过程可与工厂的MES互联互通，实现智能化生产。

　　“人才是大通最宝贵的资源，要当作第一资源来建设!” 蔡天志坚持道。

　　为了攻克行业难题，打破国外对中国的技术封锁，他走访了全球多个阀门工厂，将意大利米兰理工大学机械博士Massimo Zappettini和以曾瑞宏为代表的台湾资深阀门材料铸造团队揽入麾下，凭借雄厚的研发队伍，大通互惠成功实现了国内4000米深海阀门和LNG用零下196℃阀门的自主研发，填补了国内空白，仅其中一台零下196℃阀门单价就高达280多万元。

　　一年前，由大通互惠与合肥通用机械研究院共同研制的低温阀门真实工况模拟设备正式开机。该设备颠覆性地实现了低温阀门的真实态势验证方式，可准确地模拟分析出LNG工况中低温阀门普遍存在的阀杆结冰或凝霜现象，帮助研发团队规避阀门在工况现场安装后因结冰导致介质外泄的事故发生。

　　据了解，大通互惠已先后荣获“国家高新技术企业”“福建省智能制造示范企业”和全国首个“石油化工高端阀门生产基地智能制造技术中心”等称号，并建成了1.8万平方米的全国最大自动化阀门智能制造生产车间。在大通互惠，近10名员工只需8小时就可完成1500台左右的加工任务，产品良品率几乎达到100%。目前，大通互惠已经成为中石油、中石化、 中海油、华能、大唐、 国电等龙头企业的供应商。

　　蔡天志表示，2020年，大通互惠计划年产值将达10亿元。