铜化集团：技改加持 “节”尽所“能”

　　近年来，铜化集团加快发展方式绿色转型，一批批“绿色”技改项目接连开工、投入使用，能源结构、产业结构等向“绿”而行，节能降碳先进技术研发和推广应用步伐加快，工业能效持续提升，为企业高质量发展提供了强有力的支撑。

　　铜化集团旗下的六国化工公司氮肥厂分步实施了合成氨装置绿色低碳技术改造项目、循环水余压发电项目和锅炉风机变频改造项目。

　　装置绿色低碳技术改造项目中的10万吨/年工业级液体CO₂和10万吨/年食品级液体CO₂项目已于2023年12月完成，预计每年可减少CO₂排放20万吨。循环水余压发电项目于2022年7月开始实施，2023年1月正式投入运行。2023年发电装置累计发电320万千瓦时。锅炉风机变频改造项目总投资约480万元， 2023年9月大修期间完成对接改造。改造后，按照装置年运行300天计算，每年可节约用电727.8万千瓦时，折合标准煤894吨。

　　铜化集团旗下新桥矿业公司针对技术落后的生产工艺和高能耗设备实施节能改造。该公司对井下负300米、负380米水泵房实施无人值守自动化改造，每年可节约用电20万千瓦时； 对井下负300米中段、和一污水处理站进行技术改造，每年节约用电20万千瓦时。同时，他们在供电、输配电、用电系统，应用节电产品和节电技术，采用低损耗新型变压器，优化变压器运行方式，应用高效电机，采用变频调速等节能技术提高用电效率。

　　铜化集团旗下有机化工公司通过应用多工况水力优化设计技术，个性化定制式设计了一台高效节能水泵，代替苯酐二车间原本使用的低效率运行冷却水循环水泵。电耗由技改前的平均162.02千瓦/时降至147.34千瓦/时，按年运行8000小时、电价0.61元/千瓦时计算，年节约电量11.7万千瓦时，折算电费为7.16万元。此外，该公司年节约标煤约38.6吨，减少二氧化碳排放量约96.5吨。

　　铜化集团旗下瑞嘉特种材料公司为有效降低生产消耗，紧扣节能降碳目标任务，对导热油炉燃烧器进行了改造。该项目总投资100万元，目前已改造完成并投入使用。运行数据显示，项目改造后，焦炉煤气单耗由0.41万立方米/吨下降至0.36万立方米/吨，不仅节约了煤气消耗，而且减少了二氧化碳排放量，节能减排效果明显。

　　下一步，铜化集团在大力推动产业转型升级的同时，将持续坚持以“减量化、再利用、资源化”为原则，以“低消耗、低排放、高效率”为基本特征，以打造循环产业链为主导，做精做强“小循环”，做大做实“中循环”，做细做全“大循环”，坚定不移地走好“吃干榨净”的循环经济发展之路。