太化新材料：“技改+检修”赋能提质增效

　　近日，太原化工新材料公司组织对环己醇酮装置产量进行168小时性能验收。验收结果显示，该装置平均日产环己醇307.67吨，实现满负荷运行；吨环己酮苯消耗降低0.1吨，吨蒸汽消耗降低0.5吨，吨氢气消耗降低50立方米，预计年可节约成本2200余万元。这是该公司今年7月对环己醇酮装置实施“技改+检修”后取得的实效。

　　太化新材料环己醇酮装置建于2013年5月，于2017年1月投产运行，设计年产能为3×10万吨环己醇。单套装置设计环己醇日产量为300吨，工艺采用苯部分加氢制环己烯，环己烯和水反应生成环己醇的水合法。该装置运行7年多来，200#塔器分离效果一直不佳，导致装置始终未达到满负荷运行，运行能耗也远高出同行业水平，严重制约了后系统己内酰胺及己二酸产能释放和运行成本降低。

　　为彻底消除环己醇酮装置的提产降耗瓶颈，太化新材料经过前期广泛的对标学习、缜密的市场调研、专家的会商预判和实地的详细查看，找到了制约产能的症结所在，当机立断决定对环己醇酮C线装置的200#萃取精馏单元进行检修改造，将塔内件、填料全部拆除和更换，并对塔内锈渣进行彻底清理。

　　在紧锣密鼓的前期各项准备工作就绪后，环己醇酮C线200单元的改造工作于今年7月正式拉开帷幕。烈日炎炎，气温如炽，忙碌的技改现场人流如织，安全监护员、塔内清理员、现场转运员、塔件吊装员等各司其职，项目改造负责人汗流浃背地带着技术人员每日爬上高高的塔器，在每层作业面认真指导、检点着每一个细节，确保技改工作高效顺利推进。

　　技改工作历经2个多月后圆满完成。改造后的环己醇酮C线200单元分离指标完全达到原设计要求，水合单元生产负荷达到了设计产能，环己醇日均产量达到307.67吨。同时，达产后环己醇酮产品的苯耗、蒸汽耗、氢耗等各项消耗水平也有明显降低。

　　醇酮车间副主任董映国表示，环己醇酮C线装置200单元塔内件、填料全部更换后，极大地提高了萃取精馏单元的分离效果，提升了产品纯度，解决了装置因分离效果差、消耗偏高导致产量达不到满负荷的难题。技改后，加氢200单元返苯纯度由之前的95%提高到99.9%，环己烯纯度由之前的95%提高到99%以上。

　　太化新材料生产管理部部长王宏斌表示，醇酮C线检修成功后，不但全面降低了装置的运行成本，而且降低了公辅系统的消耗，为生产系统下一步的优化改进提出了明确方向，为园区公用工程整体合理分配和生产系统整体稳定运行打下了坚实基础。