宝鸡钢管迈入智能制造2.0阶段

  中化新网讯 记者近日从宝鸡石油钢管公司获悉,该公司被认定为2020年省级智能制造试点示范企业。在完成智能制造1.0阶段任务的基础上,公司启动智能化工厂2.0建设,不断提升螺旋埋弧焊管生产自动化水平,深化信息系统应用,实现智能决策及智能管控,最终建成世界领先的螺旋埋弧焊管智能化工厂。

  2017年,宝鸡石油钢管公司成为第一批中国石油集团智能制造示范工厂以来,以“集中监控、无人值守、有人巡检、专业保障”为目标,以输送管公司制管三分厂作为试点,按照“1个集控中心+3个智能化片区+14个单机自动化”的思路,实施生产线自动化改造和智能化提升。

  1个集控中心即生产过程监控、工艺质量数据监控和现场视频监控等,实现智能化管理;3个智能化片区为预焊片区、精焊片区、精整片区;14个单机自动化包括成焊离线操作、引熄弧板自动焊接、自动去除、管端焊缝自动修磨、自动扩径等。

  “经过3年多的持续推进,到2020年智能制造1.0阶段任务已全面完成,推动螺旋埋弧焊管制造业技术进步,智能化在同行业处于领先水平,实现经济效益和社会效益双丰收。”宝鸡石油钢管公司制管三分厂厂长屈利华告诉记者,目前焊管生产自动化、基础数据采集和集中监控应用能力显著提升,产品质量稳定可靠,生产成本、劳动强度大幅降低,也改善了一线员工的工作环境。其中工序数控化率达到72%,该厂员工数量减少40%以上,累计节约原料费用约1060万元。

  通过MES持续应用及物联网建设,制管三分厂实现从钢卷入库、钢管生产及钢管入库的全流程信息化管控,钢管生产全过程物流自动跟踪,关键工序生产工艺参数、产品质量数据及能源数据自动采集并监控,吨单位加工成本持续降低。同时,宝鸡石油钢管公司将成焊离线智能操作、管端焊缝智能自动修磨等成熟经验在所属生产企业推广应用,成效显著。

  2021年“十四五”开局之际,宝鸡石油钢管公司在巩固现有成果基础上,启动智能化工厂2.0建设,智能制造进一步升级换代,实现“数字化转型、智能化发展”目标。

  据介绍,智能制造2.0阶段主要按照“1个智能决策平台+制管生产智能化片区+精整检验智能化片区”的思路,持续推进预焊机组装备提升及精整检验智能化片区建设,同时以MES为核心,通过对现有信息系统不断优化,建立可视化的信息化智能决策管理平台。

  根据规划,该公司未来两年内将实现引熄弧板自动制取,提升引熄弧板自动焊接系统焊接成功率;完成预焊机组智能化改造及精整检验智能化片区建设;建成生产、设备、质量、成本信息化管理模块,信息化数据实时分析。届时,工序数控化率将达到80%,能耗、设备故障率、加工成本和人工数量将进一步下降。到2025年,全面建成综合管理模块,完成信息化智能决策平台建设,实现建成世界领先的螺旋埋弧焊管智能化工厂目标。


关键字:智能制造
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