闭式回收“榨干”乏汽和凝结水

　　中化新网讯　　目前我国60%的乏汽与凝结水未被回收，余热余压得不到充分地利用。据统计，每年被作为废汽、废水排放的乏汽与凝结水总量约为4.5亿吨，不仅浪费了水资源，还增加了煤耗。

　　以炼油化工行业为例，目前炼油化工企业蒸汽能耗平均占总能耗的13%。有数据表明，中国石油炼油化工企业的凝结水回收潜力为：可回收凝结水约1370万吨/年，除盐水按7元/吨计算，年效益达到0.96亿元，可将凝结水回收率从目前的43%提高到70%以上。

　　然而在实际生产过程中，由于车间的维修条件不够，加上所购的阀件质量差等因素，致使许多的乏汽和凝结水白白跑掉，并没有回收利用。这一现象是造成吨料煤耗较高，造成生产浪费的主要原因之一。

　　由北京天达京丰技术开发有限公司开发的乏汽与凝结水闭式全热能回收技术，将蒸汽放热后形成的凝结水收集至集水罐进行汽水分离后，采用由PLC（可编程序控制器）控制的离心泵以全密闭方式自动加压输送至规定位置，对其余热余压进行回收再利用。产品由多路共网器、集水罐、离心泵、自控柜、PLC控制器及通用阀门等构成。其关键技术包括凝结水回收过程中汽水分离、消除汽蚀、多路共网、自力增压、自动感应、数字控制技术，乏汽回收热交换过程中乏汽瞬时液化连续控制技术。

　　该技术的系统特点为：在装置正常生产工艺条件下对乏汽和凝结水进行完全闭式回收。对乏汽和凝结水进行闭式回收后，无二次汽排放，消除潮湿环境和热污染。凝结水回收后，彻底消除因排放凝结水和闪蒸二次汽造成的浪费，实现冷凝水闪蒸二次汽及用热设备疏水阀所漏蒸汽全部闭式回收，得以综合利用。闭式系统避免了凝结水再次污染及空气中氧分的再次溶入，减少除氧费用和管路系统内外腐蚀，延长设备寿命。凝结水泵在输送高温凝结水的状态下不发生汽蚀，能将凝结水送入指定地点。

　　该技术经甘肃省科技厅组织的科技成果鉴定，被认为达到了国内领先水平。目前，该技术已应用于内蒙古天野化工（集团）有限责任公司甲醇车间凝结水回收系统改造、吉林石化公司丙烯腈厂第一、二套丙烯腈装置改造等项目。

　　其中，吉林石化公司丙烯腈厂在其技改项目上安装了4套凝结水回收装置，节能技改投资额为600万元，经过6个月的建设，目前年节能量达8847吨标准煤，实现节能经济效益708万元。拥有500万吨/年炼油规模的广州石化公司，在其裂解设备上安装了6套凝结水回收装置，节能技改投资额为800万元，年可节能13000吨标准煤，实现节能经济效益1040万元。