华锦集团：数智联动让生产更“智慧”

　　编者按 近日，国务院国资委公布国企数字场景创新专业赛获奖名单，众多石油和化工领域的数字场景获奖。这些数字场景在5G创新应用、智能工厂建设、数字化转型、油气田工程数字化建设等方面表现突出，应用效果显著，对促进国有经济高质量发展具有重要意义。《中国化工报·智能制造》周刊特组织《石化数字场景创新获奖项目展示》系列报道，展示数字化转型和智能化建设优秀成果，以期对行业高质量发展提供借鉴。

　　走进华锦集团炼化分公司中心控制室，工业生产一体化集成管控平台大屏幕上各装置加工原料、生成产品、实时产量、产品库存等关键生产数据尽收眼底。“中控室依托于工业生产一体化集成管控平台，是华锦智慧化工厂的‘大脑中枢’。”华锦集团信息管理中心主任张辉表示，该平台构建了开放、共享、协同的信息化应用体系，以及集约化、一体化的生产管控新模式，实现了动态感知、实时优化、智能化生产、精细化管理和精准决策，在国企数字场景创新专业赛中获评三等奖。

　　优化工艺系统运行

　　提升收率降低能耗

　　“我们主要通过工业生产一体化集成管控平台，全面掌握装置各部位温度、压力、流量等工艺参数的细微变化，并及时作出调整。”一位中控室岗位员工介绍，“生产现场所有调节阀开度、泵的启停、管线介质流量、塔罐压力等，都可以由总控作出决策并发布指令，最终实现各环节有效配合，大大提升了资源利用率。”

　　华锦集团信息管理中心工程师张宇介绍，工业生产一体化集成管控平台以基础硬件设施持续优化完善为保障，逐步形成集生产干线网、数据采集网、办公局域网、视频监控网、无线网络、数采配套设备等于一体，独具华锦特色的工业互联网层。该平台能够完成生产数据的应采尽采，为上层实时数据库系统和先进优化控制提供网络连接与资源共享，并实现对生产工艺过程装置级的操作优化。

　　据介绍，该平台采用“装置模拟+优化经验模型”技术，能够对整个生产装置工艺参数进行全局优化，实时并预先给出操作工艺参数，克服传统简单回路控制和系统内变量强耦合、非线性、大滞后、负荷变化、燃料气热值波动等因素的影响，实现对装置各工艺参数的平稳控制和“卡边”操作，进而提高产品收率，降低装置能耗。经测算，该平台每年通过调整产品结构、强化能源管理、优化系统运行，可增加经济效益近2500万元。

　　集成多个智能平台

　　助力高效安全生产

　　在华锦集团的中控室大屏幕上，一个个闪动的数字不断变化，代表着厂区的实时运行情况。工业生产一体化集成管控平台正是通过生产实时数据集成中台，完成生产过程动态数据的实时监测与历史数据的积累，从而为各个集成平台提供数据支撑。

　　工业生产一体化集成管控平台集生产执行集成平台、设备资产管理集成平台、安全管理集成平台、调度指挥集成平台等智慧平台于一体，助力企业智能化生产管控。“这是我们的生产执行集成平台，掌握着全厂的装置负荷、平稳率、罐存等数据，并实时变化。”华锦集团炼化分公司中央控制室，一位工作人员介绍说。生产执行集成平台通过物料平衡、罐区管理、操作管理、调度管理、工艺管理等，实现了生产管控的可视化、实时化、精细化，保障了生产作业计划的有效执行，全面支撑班组级的运行指标管控、运营成本考核，提高了装置运行效率和产品质量。

　　另外，设备资产管理集成平台能够对11万余台设备和14万余个备件进行信息化管理，建立了以现场管理和运行维护为核心的设备资产管理体系，最终实现设备资产全生命周期管理。安全管理集成平台通过安全数据全方位采集、统计、分析和管理，实现重大危险源及安全风险辨识、安全风险预警预测、安全作业、安全教育等安全业务信息化管理。

　　通过生产实时数据集成中台，工业生产一体化集成管控平台还可完成动态数据的实时监测与历史数据的积累，覆盖主体生产装置的30万点容量，实现所有生产过程数据的实时采集和长周期存储，同时提供流程图监控、趋势分析、数据查询、实时报警等应用。

　　“这些智能平台实现生产管控全过程自动化、信息化、数字化、集成化、智能化和移动化应用，使主要装置工业互联网覆盖率达100%，关键控制变量波动范围减少20%以上，主要产品收率提升0.3%以上，单位综合能耗降低1%以上。”张宇表示。

　　信息传递准确及时

　　提升综合管理水平

　　“我们通过构建工业生产一体化集成管控平台，大幅提升了公司生产业务的纵向、横向管控能力，同时也为公司管理扁平化、组织重构奠定了基础。”张辉说。

　　据介绍，华锦集团构建的工业生产一体化集成管控平台与实时数据库系统、生产调度指挥系统、设备资产管理系统、安全管理系统等子系统集成，依托系统提供的模型建模、数据统计、报表分析、智能APP组态和智慧决策，实现多元业务数据之间的融合;控制系统、信息化管理系统、企业经营系统和多元生态系统之间相互协同，提高了信息传递的准确性、及时性。

　　在华锦集团生产现场，除了每小时一次的人工巡检，几乎看不到人。“以前，我们外操就是总控的‘眼睛’，哪里有波动，我们就需进行现场确认。但现场是否存在安全风险，我们却不清楚。”一位常减压装置外操说，“现在，我们进入装置现场之前，通过总控人员，很快就能了解到生产现场的实际情况，大大降低了自身安全风险。”