延安能化攻关ACO装置技术获突破

12月13日，从延安能化公司传来消息，ACO装置继实现长周期运行后，该装置双烯收率连续20天稳定在55%以上，且运行负荷达90%。标志着国内首套ACO装置攻关项目取得突破性进展，有效提升了增收创效能力。

延安能化公司ACO装置采用KBR公司先进的催化裂化制烯烃技术，具有技术含量高、流程复杂、操作难度大等特点。2018年10月首次投料试车以来，受原料性质变化、催化剂选择性差、反应油气急冷器结焦等因素影响，加之操作过程中无可借鉴经验，装置双烯收率一直未达到基础设计值，严重影响了物料平衡及经济效益。

“运行周期短、双烯收率低一直是困扰我们实现达产达标的两大难题，被列为公司重点攻关项目之一。”延安能化轻油加工中心副经理苏涛说。

面对装置运行过程中遇到的瓶颈，延安能化公司成立技术攻关小组，多次与设计院、专利商分析讨论，成功实施了反应油气急冷器后增加油急冷器等多项技改，将装置运行周期从最初的50天延长至213天。在此基础上，逐步提高转化单元进料负荷，在高负荷运行情况下，通过调整反应压力减少工艺气在反应油气急冷换热器中的停留时间，从而缓解了反应油气急冷器的结焦速率，为提高双烯收率奠定坚实基础。

“今年以来，轻油加工中心紧紧围绕‘达产达标’目标任务，在大修期间实施了提升管进料系统和裂解炉系统改造，装填了新型催化剂，有效提高了装置运行平稳率，双烯收率从原来的48%提升至55%以上。”苏涛介绍说，装置大修开工后，该中心根据装置运行情况不断摸索原料组成，再结合双烯收率及时调整操作参数，总结出了适合实际原料构成的操作参数，进一步优化装置运行，提升双烯收率。

据悉，延安能化公司ACO装置是国内首套烃类催化裂化装置，采用催化反应技术，在低温条件下生产乙烯、丙烯等高附加值产品。与以往的高温蒸汽裂解工艺相比，节能减排优势明显。（张保魁 李琦 刘蓉蓉）