打造增油增效利器

　　2018年，河南油田采油一厂以提升工程技术经济指标为主线，攻关研究和推广应用油井增产、注水井增注、井筒工艺及油藏改造优化等工艺技术，累计实施措施作业434井次，增产原油6.25万吨，减少无效产液38.3万立方米，增加注水量45.8万立方米，降低成本2550万元，降本增效取得突出成效。

　　做实专项攻关

　　实现增产增效

　　老油田效益开发离不开技术的强力支撑。该厂发挥科研攻关引领作用，攻关关键技术，通过水平井智能找堵水、微生物防腐、防蠕动注水管柱、注聚防返吐等9项技术的攻关研究，满足油藏开发工艺技术需求。

　　该厂遵从“地质上有潜力、工程上有手段、经济上有效益”的原则，开展注水井、水平井、套损井、调剖堵水、关停井复产、出砂井治理。去年，采油一厂共摸排520口井，编制地质方案454个、工艺方案446个，现场实施425口井，增注45.65万立方米，增油3.41万吨，减少无效产液15.5万立方米。

　　堵水调剖是老油田改善地层吸水剖面、动用无法有效动用储量的重要手段。高含水开发后期，注入水无效循环加剧，造成普通调剖堵剂用量增大、措施成本高、有效期短、效益差等难题。技术人员通过开展小剂量、逐级梯次深部精准堵调技术研究，进行现场调剖试验7轮次，注入堵剂316立方米，平均压力上升3.3兆帕，累计增油40吨，减少无效产液3800立方米。

　　为了减缓油井腐蚀速率，技术人员以江河区作为油井微生物防腐技术研究对象，通过剖析油井腐蚀机理，筛选评价出适合不同井温(50℃~90℃)的内源反硝化细菌4株，对20口油井实施微生物防腐效果显著，硫化物去除率、SRB抑制率、腐蚀速率降低率均大于85%。

　　工艺改造升级

　　降低应用成本

　　该厂推进工程技术的低成本改造升级工作，完成了防偏磨、作业连作、不动管柱增注、低成本堵漏和水汽脉冲清洗5项技术的改造升级，去年现场应用82井次，节约作业成本337.2万元，增加注水2.75万立方米。

　　常规的补孔、堵水等措施作业存在成本高、占产时间长等难题，该厂优化推广插管、双封、丢手采油一体等成熟堵水工艺，把一口井需要实施的措施融合在一起同步进行配套联作技术，降低作业成本。去年，该厂研究应用“管式泵+丢手器+封隔器”一体化完井技术，现场应用42井次，节约费用50.4万元。

　　针对卡封酸化措施成本高、经济效益差问题，该厂应用不动管柱增注工艺，通过优化酸液配方和工艺管柱，现场实施9口井，增加注水2.75万立方米，与常规作业酸化增注相比，平均单井减少措施成本投入16万元，节约增注成本144万元。

　　地面管线油泥积存、结垢等因素导致集油管道输送压力增加，沿程水质变差，技术人员研究配套地面管线水气脉冲冲洗技术，现场应用31条管线，改善了管线输送能力，节电并提高产量，创效142.8万元。

　　推广成熟技术

　　实现提质增效

　　40多年来，采油一厂在生产实践中积累了工艺优化、油井分采、多级多段分注、油井防腐防垢、机采优化等大量成熟的工艺技术，降本增效成效显著。

　　为降低作业成本，该厂技术人员针对施工目的，结合井况及历史作业，深度优化措施工艺方案，推广应用找堵水、优化通井、刮削、找漏等施工工序，去年现场应用421井次，节约作业费用1500万元。

　　应用油井分采技术可提高层间干扰油井动用程度，去年现场应用9口井，日均增油1吨，阶段增油478吨。应用多级多段分注技术可满足地层细分开采的需求，现场应用注水井分注工艺44口井，增加注水层段43个，阶段增注4.28万立方米。

　　此外，该厂还持续开展机采参数优化，实现节能降耗，去年现场实施参数优化248井次，平衡优化260井次，累计节电415.5万千瓦时。