我国最大作业水深FPSO交付启航

　　运用多项技术创新成果 完善深水油气开发体系

图为即将起航的“海洋石油119”。

　　中化新网讯 5月15日，中国海洋石油集团有限公司对外宣布，由我国自主设计、建造和集成的我国最大作业水深浮式生产储卸油装置(FPSO)“海洋石油119”在海洋石油工程股份有限公司青岛场地交付启航。

　　据中国海油流花16-2油田群开发项目总经理刘义勇介绍，“海洋石油119”的建成得益于多项技术创新成果的运用，形成了从自主研发、设计、建造、安装、检验到生产运营和相关技术服务的完整产业链，标志着我国大型深水FPSO高端制造技术和综合能力获得新突破，完善了我国具有自主知识产权的深水油气开发工程建设技术体系。

　　据海油工程项目组负责人齐金龙介绍，“海洋石油119”拥有国内最复杂的海上油气处理工艺流程，每天可以处理原油2.1万立方米、天然气54万立方米，相当于一座占地30万平方米的陆地油气处理厂。而它之所以能够长期系泊于海况恶劣的南海深水区，依靠的是一套具有世界先进水平的“定海神针”——船体集成型(SIT)大型内转塔单点系泊系统，这是我国首次建造集成的世界上技术最复杂、集成精度最高的单点系泊系统之一。

　　据了解，“海洋石油119”单点系泊系统总重2800多吨，将通过9条长约1740米的锚链固定到海底，悬挂19条水下油田生产和控制管缆，其工作量是国内其他类型单点系统的3~4倍;重约1100吨的单点下塔体使用大型浮吊吊装到“海洋石油119”船体18.5米直径的月池中，中心精度要控制在3毫米以内;在直径不足2米的滑环腔体空间内安装有45个连接管、238根电缆以及上千个零部件。

　　在项目施工过程中，中国海油对关键技术和管理难点进行攻关，突破了130毫米超大厚板焊接、大型复杂单点毫米级高精度控制、超高精密滑环集成等10余项关键技术，创造了结构最复杂、滑环数最多、吊装精度最高等多项国内单点之“最”。此外，根据流花油田的特性，“海洋石油119”船上还装备了首套由国内自主设计建造的浮式轻烃(LPG)回收系统，通过回收利用原油开采伴生气，不仅减少了气体排放，每年还可产生效益近亿元。

　　中国海油董事长汪东进表示，中国海油将南海定位为今后油气勘探开发的主战场，全力推进油气增储上产“七年行动计划”，继续提升FPSO技术，发力高端海洋工程建设，强化深海油气资源开发的核心技术能力，为推动我国海洋石油工业高质量发展和保障国家能源安全作出贡献。

　　FPSO是集油气生产处理、储存外输及油田生活支持、动力供应于一体的综合性大型海上生产设施，是海洋油气资源开发的核心装置，被称为“海上油气处理厂”，我国主要分布在南海和渤海。因其造价高昂、生产工艺复杂、设备设施集成程度高、建造难度大，又被视为海洋工程领域“皇冠上的明珠”。

　　此次交付的“海洋石油119”的船体总长约256米，宽约49米，其甲板面积相当于2个标准足球场，甲板上集成了14个油气生产功能模块和1个能够容纳150名工作人员的生活楼。它的满载排水量达19.5万吨，是中国最大极地科考船“雪龙号”的9倍多，能够抵抗百年一遇的台风。

　　随着“海洋石油119”入列，中国海油拥有FPSO达到17艘，规模与总吨位均居世界前列，成为保障国家能源安全和海洋强国战略的关键力量。中国海油在FPSO产业建造过程中，也推动了我国造船、机电、冶金、信息等产业技术的发展。