湖南石化己内酰胺新区主要能耗指标达标

　　6月3日至6日，湖南石化新区己内酰胺部组织进行全流程能耗标定。结果显示，该公司年产60万吨己内酰胺产业链搬迁与升级转型发展项目新区17套生产装置能耗主要控制指标达到设计标准，13项主要经济技术指标优于设计值，其中两项关键指标合成氨综合能耗、己内酰胺联合装置能耗分别为956千克标油/吨、844千克标油/吨，较老装置能耗分别下降23%和12%。

　　至此，该项目在全线开车后，由试生产阶段转入正式生产阶段，目前日产合成氨1000吨、35%浓度双氧水2200吨、环己酮1100吨、己内酰胺1600吨、精乙醇420吨、硫酸铵2500吨。

　　湖南石化己内酰胺搬迁项目将该公司己内酰胺产业链整体搬迁到距离长江岸线3.1公里的湖南岳阳绿色化工高新区，新建煤气化、己内酰胺、聚酰胺、合成氨、双氧水、环己酮等17套主生产装置，配套公用工程、动力站等辅助装置，涵盖从煤制氢到聚酰胺全产业链，己内酰胺年产能由30万吨提升至60万吨。项目2021年6月土建开工；2023年3月首批装置中交，同年8月首套生产装置开车，12月项目全线贯通；今年5月实现新建17套主生产装置全线开车。

　　从项目建成投产到试生产期间，湖南石化以开稳开好新装置、全力达产达效为目标，建立正常生产运行管理体系，着力开稳调优全系统，充分发挥新装置、新技术优势。新区己内酰胺部根据合成装置设计负荷和运行实况，逐步提升煤气化装置气化炉运行负荷，协调上下游装置强化物料平衡，杜绝异常放空和能源浪费。同时，他们核定各装置工艺设计值，制定工艺指标考核方案，定期跟踪检查，督促各装置全力攻克瓶颈调优工艺参数，在设计值范围内尽早实现高(满)负荷运行。

　　新区己内酰胺部还完成煤气化装置3台气化炉改造，单炉运行负荷从检修改造前60%提升至97%；优化气化炉氧煤比和原料煤质量控制，提高粗煤气有效气含量；加强设备运行维护和监控，在稳定生产的同时严控跑冒滴漏；精细管理间歇性运行设备、投用废气、余热再利用装置、优化大机组控制，减少电耗和蒸汽消耗；提高全系统运行负荷，发挥新工艺、新技术高效能低消耗优势，合成装置变换单元蒸汽消耗较老装置每小时减少70吨、环己酮装置应用全球首创酯化加氢制环己酮新技术，环己烯转化率从搬迁前30%提高至99.9%，实现产能翻番，能耗大幅下降；己内酰胺装置通过实施技术措施，实现能源阶梯利用。

　　今年4月以来，新区己内酰胺部各主要生产装置均实现90%以上高负荷运行，部分装置运行负荷达到100%，已连续两个月实现能耗指标全面达标。