中化新网讯
产品生烧率高、现场粉尘浓度大、产量无提升空间……针对气烧石灰窑生产运行瓶颈,神木煤化工能源公司以“改”促“治”,抓源头、降能耗、控成本、增效益,打出了一套设备改造“组合拳”,让旧设备焕发新活力。
据介绍,该公司气烧石灰窑已建成运行多年,二代梁式窑设计采用普通钢燃烧梁和下吸气梁,需要冷却的导热油量大,造成热耗较高,预估造成热量浪费270千卡/千克,导致煤气消耗量大,增加了对主引风机风量的需求。同时该窑出灰为敞口式出灰,现场粉尘浓度大、温度高。
对此,该公司通过石灰窑配套风冷梁改造项目,使用风冷式燃烧梁和容重式密封出灰机替代现有的燃烧梁系统,取消下吸气梁系统,达到增产增效的目的。改造后,设备总体废气量减少,窑内物料运行速度加快,工况温度可降低至50摄氏度左右,进一步减少了主引风机的负荷,同时还提高了整体煅烧带的温度。在环保方面,项目采用容重式密封出灰技术,单窑石灰产量预计可达600吨/天以上,产品生烧率控制在10%以下,有效解决了出灰口扬尘问题,改善了操作环境。项目投运后可极大提高气烧石灰窑产量,降低生过烧率以及消除导热油冷却系统带来的安全风险。
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