大连金重：重组焕新生 重器铸辉煌

 “十四五”时期是我国装备制造业转型升级、迈向高质量发展的关键阶段，也是大连金重机器集团有限公司（下称大连金重）浴火重生、跨越式发展的五年。

作为始建于1941年、拥有近百年历史底蕴的石化装备龙头企业，大连金重是中国压力容器设计、制造质量保证体系的发祥地，始终深耕大型化工、石油化工、煤化工等领域关键装备研发制造，在“十四五”期间紧抓国有资本布局优化机遇，通过战略性重组、专业化整合、技术创新突破、高端产能建设及精益管理纵深推进，实现了从连续六年亏损到逆势高增的“涅槃重生”，从传统制造向智能制造与精益生产深度融合的华丽转型，在成就、创新和首台套装备研制等方面取得一系列标志性成果，为我国石化行业高端装备自主化发展作出重要贡献。

大连金重行政楼

重组赋能，焕发新生

“十四五”初期，大连金重面临体制机制僵化、历史包袱沉重、资金链紧张等多重发展困境。2022年5月，大连市人民政府以大连重工・起重集团有限公司为主体，重组整合大连金重等企业，组建大连重工装备集团有限公司，为大连金重注入全新发展动能。

大连金重高端石化装备智能制造基地投产仪式

重组后的大连金重精准施策、靶向发力，通过盘活闲置资产、推进增资扩股，有效优化资产结构，降低财务风险；通过清偿历史贷款、置换高利率负债，补充生产经营流动资金，显著减轻财务负担；全面推行“五位一体”降本增效方案与“六大管理变革”行动，打破传统管理壁垒，构建高效协同的现代化运营体系。一系列举措直击企业发展痛点，彻底破解制约企业进步的核心瓶颈，为后续技术创新、产能升级与市场拓展筑牢制度根基。

“十四五”期间，大连金重产能规模跃级提升，硬件设施迭代。企业启动整体异地搬迁升级改造项目，2023年10月，旅顺高端石化装备智能制造基地启用，年产能从4万吨跃升至10万吨，具备千吨级容器厂内制造能力，打通大型化、高端化设备运输出海口。

与此同时，大连金重投资近亿元购置管头焊接机器人、视觉管板焊接机器人等自动化设备，智能化设备占比超30%，自动化制造程度达80%。依托精益管理工具赋能，示范产线运用ECRS原则优化流程，产线平衡率提升至93%，生产效率较“十三五”末期提升30%以上，一线工人产量实现翻倍，产线节拍达到高效优化状态。新基地在作业环境、调车能力等方面实现全方位升级，凭借优质的发展平台吸引近200名各类人才入职，为企业高质量发展注入新鲜血液。

重组后的大连金重市场布局持续拓宽，业务结构优化升级。企业依托集团资源优势，构建市场大协同模式，全面推进市场布局拓展与业务结构高端化转型。在国内市场，企业一方面巩固尿素合成氨、煤化工等传统优势板块，持续保持尿素装置核心设备的市场领先地位；另一方面突破锻焊式加氢反应器市场，抢占高端装备赛道新阵地。

在业务模式上，大连金重完成从单一“卖单机”向“卖服务”及提供一体化解决方案的转型跨越，专门组建售后服务团队，完善全链条服务体系，客户满意度显著提升。精益管理中坚持“下道工序即客户”理念，贯穿业务全流程各环节，推动前后端协同效率大幅提升，为市场拓展提供了服务保障。此外，企业与大庆石化工程有限公司、大连市化工设计院有限公司等单位签订战略合作框架协议，通过优势互补、强强联合，共同开拓高端装备市场，进一步强化市场布局的技术支撑能力。

质效双升，领跑行业

“十四五”期间，大连金重以重组为契机，借力战略转型与精益降本增效，实现经营指标“超常规”增长，彻底扭转连续亏损的被动局面，实现扭亏为盈。重组以来，企业营业收入、新增订货量、利润水平持续大幅提升，多项核心经营指标创历史新高。重组三年（2022—2024年），营收累计增长119%，减亏增盈2.4亿元，利润净增长1.67亿元，增速远超行业平均水平。企业通过结构优化、工艺改进、精益管理等多重举措，显著降本增效，为企业持续健康发展筑牢经济基础，成为国企改革中扭亏为盈的典范案例。

尿素产品整装待发

凭借深厚的技术积淀、卓越的产品质量与高效的服务能力，大连金重在重型压力容器制造领域的市场份额稳步扩大，行业地位与影响力持续提升，是国内气化炉制造历史最长、品种最全、数量最多的企业，率先研制成功多项气化炉产品。在尿素设备领域，企业始终保持行业领先地位，是国内制造尿素关键设备数量最多的企业，为相关行业高质量发展提供核心装备支撑。同时，企业深度参与行业标准制定，担任多个国家级行业委员会委员与协会理事单位，积极引领行业技术发展方向。

精益管理成效与技术创新成果获得行业广泛认可，2025年参与全国精益改善大赛并斩获二等奖，8项新产品研发、5项技术提升成果的落地，进一步巩固了企业在高端装备领域的话语权。

以精益管理为核心战略，“十四五”期间，大连金重全面推进“六大能力”提升专项行动与“五新”战略，推动管理效能实现全面跃升，管理水平完成质的飞跃。企业通过战略解码构建“逐层分解、责任到人”的目标闭环管理体系，结合月度分析会与目视化看盘，实现战略目标实时监控与问题闭环解决，凝聚起全员“目标一致、行动同向”的执行合力。

在生产布局上，大连金重完成备料车间8条铆焊产线、金工车间2条机加产线、装配车间5条部装产线和8条总装产线的优化配置，聚焦尿素合成塔示范产线，打造全维度优化样板，通过可视化管理构建实时透明管控体系，制定《工位作业组合票》固化标准化作业，引入燃尽图开展每日进度点检，推行节拍化齐套配送模式，实现示范线物料齐套率100%。

在流程管理上，大连金重构建“客户需求输入—产品交付”全流程管理体系，梳理核心节点与风险点，成立专项攻关小组推进流程优化，破解交付链条“堵点”“断点”；设立技术服务站，实现设计与制造的无缝衔接，快速响应生产一线技术需求。

在人才培育上，大连金重完善多维度、分层级培训体系，同步推进精益人才与技术人才建设，实现全员精益参与率100%，让精益文化深入人心，人才梯队建设成效显著。此外，企业在采购、信息化、质量管理等方面持续优化，建立全流程质量管控体系，推动产品质量合格率与合同履约率大幅提升，管理精细化水平迈上新台阶。

智能钢板库

技术引领，赋能升级

大连金重坚决落实国家、省市关于做强做优做大装备制造优势产业，推动“老字号”装备制造企业转型升级的相关决策部署，通过持续加大研发投入、完善创新体系、突破核心技术、深化智能制造、强化专利布局，实现了企业发展的全方位升级，获评国家高新技术企业、省级企业技术中心，跻身全国压力容器500强之列。

在创新体系建设上，大连金重近三年研发投入强度持续保持在6%，构建起“企业主体、产学研协同、上下游联动”的多元化创新体系。一方面，深化与高校院所的技术合作，打造科研成果中试与产业化基地，加速科技成果转化为生产力；另一方面与多家设计院建立战略合作伙伴关系，形成“市场需求—联合研发—产业化应用”的创新链条，精准对接市场与技术需求。同时，组建专业研发团队，聚焦装备高端化、智能化、绿色化发展方向，围绕行业“卡脖子”技术开展集中攻关，形成“研发—制造—应用—迭代”的闭环创新机制；将精益改善的双循环模式延伸至研发领域，鼓励研发人员与一线员工协同发力，聚焦生产痛点开展技术创新，推动创新成果快速落地应用。

国内首套年产40万吨LAO装置核心设备高纯碳四、碳六产品塔

“十四五”期间，大连金重核心技术攻关成果丰硕，新产品、新技术、新工艺研发持续突破，完成年产120万吨尿素、百万吨级甲醇合成反应器、年产40万吨线性α-烯烃（LAO）装置核心塔器、高压氢气储存设备、深海高端钛合金容器等39项新技术、新产品开发，覆盖煤焦油轻质化、多乙烯多胺、SMPO装置等多个高端应用领域。其中，企业为重点项目研制的国产化百万吨级甲醇合成反应器，攻克大型厚壁铬钼钢封头压形、焊缝置换、专属热处理等多项技术难题，实现超精密制造，成为煤制烯烃产业高质量发展的核心装备；多喷嘴对置式水煤浆气化炉、LAO装置高压厚壁容器等产品填补多项行业空白，推动相关领域装备国产化进程。

在技术提升方面，大连金重攻克千吨级锻焊加氢反应器关键制造技术、换热器管板修复等行业难题，优化产品结构与制造工艺，实现技术创新与降本增效的双重突破。

在科研项目方面，企业在高端焊材焊接试验、焊接机器人应用、特殊材料热处理工艺等领域取得实质性成果，相关技术已成功应用于实际生产，大幅提升产品质量与生产效率。

以新基地建设为契机，大连金重推进智能制造与精益生产、技术创新深度融合，实现生产模式根本性转型。企业引入一系列先进智能化生产设备，集成“窄间隙埋弧焊+智能温控消应力”等创新技术，结合自主研发的焊接机器人应用技术，显著提升智能化设备利用率。企业搭建焊接云数字管理平台、生产计划管理平台等信息化系统，实现焊接过程实时监控、数据追溯与智能分析，订单、生产、物流全流程协同调度，大幅提升生产组织效率与合同履约能力；制定打磨、焊接、热处理等关键工序的标准化作业指导书，为智能制造提供标准化支撑。目前，企业自动化制造程度与智能制造水平均跻身国内同行业先进行列，生产过程更高效、更可控、更精准。

知识产权保护与布局同步强化，为大连金重创新发展筑牢根基。“十四五”期间，企业围绕核心制造技术、关键工艺、工装设备等领域，完成17项发明专利申请，参与10余项国家行业标准修订。专利技术广泛应用于产品设计、生产制造与工艺优化等环节，不仅提升了产品核心竞争力与生产效率，也为精益改善提供了坚实技术支撑，进一步放大创新价值。截至“十四五”末，企业已构建覆盖压力容器设计、制造、检测、修复等全流程的专利体系，形成坚实的技术壁垒，为企业持续创新与市场竞争提供有力保障。

国之重器，接连发运

2024年，大连金重完成2台千吨级锻焊加氢反应器首制并顺利发运，标志着企业在大型加氢装备制造领域实现重大突破。该设备作为大型炼厂减油增化项目的核心装备，单台壳体直径5米、壁厚270毫米，需长期承受严苛工况，对制造工艺和质量控制提出极高要求。企业通过精益管理与技术创新协同发力，一方面优化焊接工艺与热处理方案，采用自主研发的焊接技术保障焊缝质量；另一方面以标准化作业确保制造一致性，借节拍化物流保障物料精准供应，通过可视化管理实时监控生产进度，解决研制过程中的技术瓶颈，最终实现设备自主化制造。产品各项性能指标均满足20年使用寿命要求，打破国外技术垄断，为我国石化行业炼化一体化升级提供关键核心装备支撑。

紧随加氢反应器的突破，2025年大连金重再传捷报——国内首套年产40万吨LAO装置核心设备高纯碳四、碳六产品塔顺利完成制造并发运，标志着我国在大型LAO装置核心压力容器国产化攻关领域取得关键进展。LAO作为生产高端聚烯烃、润滑油基础油及新能源材料的关键原料，其装置核心设备的制造水平直接决定原料纯度与装置运行安全，是石化行业向高端化、精细化转型的“卡脖子”环节。该项目核心设备结构特殊、制造难度极大。大连金重将其列为重点技术提升项目，通过优化结构设计、创新焊接工艺，结合精益生产全流程管控，实现焊接接头一次检验合格率100%，确保设备质量与性能全面达标。该套装备的成功发运，彻底摆脱了我国对进口设备的依赖，不仅大幅缩短项目建设周期、降低综合成本，更助力国内LAO产业加速发展，为石化行业高端化转型写下重要一笔。

同年，国内首台大型甲醇合成反应器由大连金重完成制造并交付客户，正式用于绿色甲醇项目，标志着我国在新能源化工核心装备国产化领域再添重要成果。该反应器采用耐高温抗氢腐蚀的高端材质，内部集成高效内件与催化剂床层，可满足大规模绿色甲醇生产需求。

据了解，甲醇作为清洁能源与绿色化工原料，是实现“双碳”目标的关键载体，其合成反应器作为核心装备技术门槛极高。为攻克这一难题，大连金重将其列为重点新产品研发项目，攻克大型厚壁封头压形、焊缝置换、专属热处理、集成式模块化换热器组安装等多项技术难题，结合精益管理与持续改善模式，快速解决制造过程中的各类瓶颈问题。设备的成功发运，打破国外厂商长期垄断，显著降低设备制造成本与交付周期，为我国煤化工行业绿色低碳转型提供自主化装备支撑，拓宽了企业在新能源化工装备领域的市场空间。

从炼化一体化核心装备到高端化工原料装置关键设备，再到新能源化工装备，大连金重接连实现多项国产化突破，不仅彰显了我国重型装备制造行业的技术升级成果，更持续为石化行业高质量发展、绿色低碳转型筑牢装备根基。

展望“十五五”，大连金重将继续依托集团资源优势，深入实施创新驱动、高端引领、绿色低碳与精益化发展战略。企业持续加大研发投入，聚焦溶液脱灰器、绿甲醇合成塔、海洋大型超厚构件焊接技术等重点领域“卡脖子”技术攻关；以信息化、目视化、标准化“三化赋能”推动全板块效能升级，建立刚性考评机制压实责任，聚焦库存优化深化降本攻坚，构建客户导向评价体系；进一步拓展国内外市场，深化产学研协同创新与设计院技术合作，完善全产业链服务体系；加快智能制造与绿色制造、精益管理深度融合，提升智能化设备利用率，打造世界一流石化装备研发制造基地，为我国装备制造业高质量发展和石化行业高端化转型作出新的更大贡献。

大连金重承制国产化首台套200万吨级甲醇合成反应器

（图片由企业提供）