国产己内酰胺：核心竞争力在握

　　中化新网讯　　由于重要有机化工原料己内酰胺大规模生产所需装置投资大，流程复杂，技术门槛高，国内市场产品对外依存度一直在60%以上。我国科研人员历时多年联合攻关，自主开发成功环己酮氨肟化路线己内酰胺全流程创新技术，一举改变了核心技术长期依赖进口的局面。这项重大成果也因此获得了2009年度国家科技进步二等奖。
    　　

　　中国工程院院士曹湘洪对此评价道，己内酰胺生产成套新技术是产学研结合创新团队多年来密切协作、持续自主创新取得的重大成果。具有自主知识产权的成套新技术的问世，不仅标志着我国在己内酰胺生产领域具备了核心竞争力，也让中国石化进入了全球知名己内酰胺生产企业行列。
    　　

　　目前国际五大生产企业的己内酰胺产能占全球总产能的50%以上，产业集中度非常高。长期以来，我国己内酰胺主要技术一直依赖进口，且装置规模小，产量远远不能满足市场需求。上世纪90年代，我国投入几十亿元，采用引进技术建设了3套年产5万吨的生产装置。但由于己内酰胺液相重排生产工艺中间步骤多、生产技术复杂、设备腐蚀和环境污染严重、生产成本高,加上国外企业纷纷打压,国内企业一直难以抬头。截至2000年，国内己内酰胺装置年亏损额仍高达几亿元。
    　　

　　世界上应用最广泛的己内酰胺生产工艺要消耗经济价值较高的氨和发烟硫酸，副产大量低价值、低效率的化肥硫酸铵，生产1吨己内酰胺产生1.6吨硫酸铵，同时设备腐蚀和环境污染问题也让人头疼。为开发清洁生产新工艺，提高产品质量，提高企业盈利能力，2002年，中国石化将14万吨/年己内酰胺成套新技术开发项目列入了“十条龙”攻关计划，国家重点基础研究项目“973”计划也将该项目列入其中。而己内酰胺生产成套新技术的核心就是环己酮氨肟化合成环己酮肟工艺技术。
    　　

　　据项目负责人介绍，该成套技术集成了环己酮氨肟化制环己酮肟、环己酮肟三级重排、己内酰胺精制等新技术，实现了己内酰胺生产全流程的技术创新。由中国石化集团巴陵石化公司、中国石化石油化工科学研究院（石科院）、中国石化工程建设公司、湖南岳阳百利工程科技有限公司、中国石化催化剂分公司、湘潭大学等单位开发的己内酰胺成套新技术，与原引进荷兰帝斯曼公司的HPO法相比，工艺流程短，操作简便，装置投资少，生产成本低，单位产品“三废”排放减少，具有显著的经济效益和社会效益。
    　　

　　据了解，2003年，采用该核心技术的7万吨/年环己酮肟制备装置在巴陵石化成功实现了工业应用，最终产品己内酰胺质量达到优级品标准。该技术不仅与国外同步完成工业化,并在延缓催化剂失活、催化剂的回收利用方面领先于国外技术。这让国内己内酰胺行业走上低投入、高产出、少污染的新型工业化之路成为了可能。
    　　

　　2008年，科研人员历时5年联合攻克了肟汽化工艺和催化剂等难关，使己内酰胺生产成套新工艺技术的含金量进一步提升。新开发的环己酮肟三级重排技术降低了酸肟比和原料消耗，提高了产品质量，使装置生产能力达到14万吨/年。己内酰胺精制新技术的应用，也让产品的优级品率大幅度提高，国产货在质量上终于可以与进口产品相抗衡。
    　　

　　据了解，该项目共申请中国发明专利23件，其中已授权20件，申请国外发明专利2件，均已获美国发明专利授权。为将技术优势转化为产业优势，巴陵石化现已着手采用新技术，将现有的14万吨/年己内酰胺装置改造至20万吨/年，并将新建一套20万吨/年己内酰胺装置。与此同时，中国石化石家庄炼化公司也将采用新技术，对原有的6万吨/年己内酰胺装置进行改扩建，提高其国际竞争力。