长庆油田：“再制造+”助力点“废”成金

2月7日，在长庆油田智能化再制造车间内，一幕“工业魔法”正在上演：磨损的轴、老旧的阀、疲劳的齿轮等零部件在激光熔覆、表面工程等技术的“精密手术”下重获新生。

这并非简单的维修，而是长庆油田推动物资设备管理从传统的“保障服务”向“价值创造”战略转型的缩影。2025年，长庆油田物资设备管理提质增效目标完成率达115.6%，其中，以设备再制造、技术改造、修旧利废与完好调剂为核心的“再制造+”模式，成为驱动这一亮眼数字的核心引擎。

战略转身 推行“再制造+”实践

“我们推行‘再制造+’实践，并非简单的修修补补，而是一项将资产管理从成本中心转变为价值创造中心的系统性工程。”公司物资设备部再制造业务管理人员张昊表示。

长庆油田坚持制度与标准先行，制修订了19项管理制度和40项企业标准，为设备全生命周期管理提供了清晰的规范和依据。通过持续建设并深化应用设备完整性管理体系，将设备管理从事后维修、被动应对转向了事前预防和事中管控，大幅降低了非计划停机和安全事故风险，从源头上保障了价值创造过程的稳定与安全。采油三厂推行“以再代新”“以修代新”，建立闲置设备材料修复中心，实施分门别类的专业化修复利用，做到“能用而且用好”。

针对上古二期等关键工程，油田开辟了保供“绿色通道”，306项关键设备、2万余项物资准时到位，为产能建设赢得了宝贵时间。同时，通过优化采购流程，将物资编码规范率提升至99%，验收周期压缩至7天以内，显著提升了供应链的响应效率。2025年，油田高效完成140台压缩机等设备的中、大修。

多维实践 全面激发价值创造潜能

长庆油田通过多维创新实践，全面激发了“再制造+”的价值创造潜能，形成立体化、系统化的支撑体系。

为推动“再制造+”从粗放走向精密，长庆油田坚持规模化与精细化并举。2025年，油田以技术创新为驱动，系统构建覆盖检测评估、工艺优化、质量管控的全流程再制造标准体系，并依托数字化平台实现资源动态调配与过程精准管控，全年生产设备类再制造产品2158台，规模效应初步显现。采油五厂仅用2个多月便修复了远程测控（RTU）设备、输油泵等大量设施，修复的RTU设备性能与新设备无异。

针对进口压缩机等关键配件“卡脖子”问题，油田加大集中攻关力度，2025年应用国产配件近3000件，国产化率逼近80%，既降低了采购成本与供应链风险，又掌握了技术主动权。推广区域物资共享模式，推动盘根等通用物资跨作业区流转，全年共享物资超6000件次，显著提升了资产的周转效率，减少了重复采购与库存积压。

此外，长庆油田将环保要求深度融入“再制造+”体系，主动淘汰大批高耗能设备，将能效等级、环保认证等硬指标纳入采购关键评审环节，从源头引导绿色消费和绿色制造。

价值升华 探索构建标准化体系

长庆油田的视野并未局限于企业内部，而是放在更长远高效的发展中。通过积极参与国家、行业、团体标准的制定，油田探索构建一个覆盖设备管理、再制造工艺、检测评估的标准化体系。

油田聚焦低碳转型发展目标，通过持续研发，“十四五”期间推出了18项绿色低碳新产品，其中8项装备获“中国石油装备”品牌使用授权。这不仅提升了自身的技术实力，也通过品牌输出，增强了在能源装备领域的影响力和话语权。机械制造总厂设备再制造中心自成立以来，采用高速激光熔覆、等离子熔覆、3D打印等先进工艺，使再制造产品质量达到或超过新品标准，可自主开展抽油机、一体化集成装置等油气田装备的整机再制造，以及注水泵、高压阀门等关键设备零部件的增材再制造工作。

同时，油田持续升级数智化技术，通过生产运营平台设备管理模块的建成上线，实现了关键设备的可视化监控。油田通过应用AI算法优化故障诊断模型，初步构建了预防性维护、预知性维修模式。系统可以基于设备运行数据，提前预测可能发生的故障，并智能推荐维修或再制造方案，将维护动作从“故障后”前移至“故障前”，极大提升了设备可靠性和管理主动性。