创新为魂 十年一剑——国能集团鄂尔多斯煤制油分公司发展纪实

　　近日，记者跟随“壮丽70年·奋斗新时代”调研采访活动走进实施全球首个煤直接液化工业化项目的国家能源集团鄂尔多斯煤制油分公司。自2008年投产以来，十多年间，这里已经发生了翻天覆地的变化。从最初的无工业化经验可借鉴、核心装备依靠进口，到现在建成具有完全自主知识产权的108万吨/年煤直接液化生产线、环保水平领先，靠的就是“创新”二字。

　　技术创新攻破难关

　　我国富煤缺油少气的现状决定了煤制油对保障国家能源安全、煤炭清洁转化利用意义重大。鄂尔多斯煤制油作为我国首个百万吨级煤直接液化工业化示范项目，其建设过程可谓是摸着石头过河。

　　据介绍，煤的直接液化是将煤在高温高压条件下，通过催化加氢直接液化合成液态烃类燃料。该项目在生产线建设之初，受国内装备制造水平制约，许多关键装备使用进口产品，不仅采购价格高昂，部分进口装备的性能也无法满足生产线长周期稳定运行的要求。

　　“项目启动以来，通过不断创新，我们攻克了多道难关，目前这条生产线的设备国产化率已经达到98%以上。”该公司党委副书记李瑞光自豪地说。

　　高差压减压阀是连接加氢反应器与下游生产环节的“关卡”，对生产线稳定运行至关重要。最初，生产线上的4套高差压减压阀全部为进口产品，单套购价880万元，阀芯寿命却只有70小时。过去10多年里，鄂尔多斯煤制油分公司通过联合国内科研机构、生产厂家持续攻关，目前国产阀芯的最新使用寿命纪录已长达2701小时，整套高差压角阀也已经实现国产化。

　　结焦是直接液化装置遇到的另一难关，该公司与相关科研单位反复摸索运行参数，优化设备结构，终于攻下这道世界性难题。现在煤直接液化反应器连续运行最长达到420天。

　　这样的创新每天都在上演，该公司设备管理业务经理吕昭告诉记者：“2016年，公司成立了创新工作室，每位员工都可以参与到技改中来，通过立项、评估，由不同专业人员组成的创新小组实施技术小改造，为公司带来大收益。”

　　产品创新建功国防

　　据了解，鄂尔多斯煤制油分公司每产1吨油品消耗原料煤约2.3吨，能源转化率接近60%，远高于煤电和其他煤化工行业40%的水平。去年该公司共产出柴油、石脑油、汽油等油品近85万吨，副产沥青70万吨。

　　不同于石油基油品和间接煤制油品，煤基直接液化油品由于其主要成分为环烷基，具有“一大三高四低”特性，这种油品比重大，具有高热值、高热比容、高热稳定性，同时，硫、氮、芳烃等杂质含量极低，凝点低，能够适应极端气候环境。

　　近年来，该公司研发的航空、航天煤油和军用特种油品为国防建设提供了重要支撑。目前，军用柴油由研发步入试用阶段，煤基航天煤油在火箭发动机的两次长程热试车均取得圆满成功，煤基喷气燃料及其适航审定项目被列为中国民用航空改革开放40周年重要成果之一。

　　下一阶段，该公司还将继续推动科技成果研发和转化，重点开展高空长航时无人机用低冰点喷气燃料研究，以及开展煤基军舰用柴油关键技术研究，保障舰艇柴油机燃料来源。

　　环保创新保护环境

　　除了领先的技术和产品，环保水平领先是这套煤直接液化工业装置的又一个显著特征。

　　在鄂尔多斯煤制油分公司厂区以西18千米，有3个银色储罐格外醒目，这里就是我国首个地下咸水层二氧化碳封存示范项目的注入作业区。

　　2009年，该公司开始建设10万吨/年CCS(二氧化碳捕集、封存)全流程示范项目，将煤液化项目产生的CO2捕集压缩注入封存到地下2000米左右的咸水层，并开发了CO2封存监测、安全性评估与泄漏预警处置平台，形成了CO2捕集、输送、封存、监管等成套技术。该项目每年可减少5000多万立方米的二氧化碳排放量，相当于274公顷阔叶林吸收储存的二氧化碳总量。

　　鄂尔多斯地区水资源匮乏，煤直接液化项目生产水源原定为地下水，为减少水资源消耗，煤制油分公司投资2.5亿元建设了净水场，将经过净化处理的煤矿疏干水用于煤直接液化生产，实现了煤直接液化先期工程工业水源替代。同时，项目中水全部回用，吨油水耗由最初设计的10吨降为5.8吨。采用先进的污水处理工艺，该公司还摸索出“清污分离、污污分治、分质回用”的治理方法，实现了污水近零排放的环保目标。

　　此外，为有效解决煤直接液化的固废问题，该公司开展了煤直接液化沥青原料化综合利用研究，主导建立了《煤直接液化沥青》产品标准，实现了煤基沥青产品化管理。正在建设的油渣萃取项目，以煤直接液化油渣为原料，萃取生产高品质煤基沥青，用以生产针状焦等高端碳素产品。