智能管控让安全风险“看得见”

近日，在长庆石化公司，工作人员正在应用全厂综合报警管理平台，通过大屏幕对设备设施等进行实时监控。“以前，我们监测识别安全风险更多地要靠人为判断和人工排查。现在通过这个平台，我们就能实现全域安全风险自动识别、分析、预警。”该公司值班调度员姜荣营说。

这样的“数智赋能安全生产”举措在长庆石化厂区里无处不在。近年来，长庆石化加快建设以生产优化运行、设备智能管控、安环智慧监测为特色的智能工厂，让安全风险成为一个个“看得见”的数据。智能工厂投用后，装置平稳率保持在99.8%以上，风险管控覆盖率达100%，为事故预警、应急联动提供了有力保障。

生产管控系统——生产效率有效提升

为保障装置平稳运行，长庆石化搭建综合报警、能源管理、MES（生产信息化管理系统）深化应用、APC先进控制、RTO实时优化、IPC全流程智能控制优化等多套生产智能管控系统，实现日调度平衡、日生产优化，达到参数最优管理，有效降低劳动强度，强化创效能力。
“‘过度报警’曾是我们在生产上面临的一个难题。”炼油一部运行三班班长高建伟介绍说。过去，装置上的日报警量可达1万余条，报警不够精准，处理报警耗费大量人力。通过投用综合报警管理系统，公司分析报警产生的原因，规范报警管理及变更，借助各领域的报警边界和操作边界约束自动检测边界冲突，报警精确响应能力和事件分析处理能力显著提升，日报警数由1万余条降至100余条，报警的响应及时率由80%提升至99%以上。

此外，长庆石化围绕生产调度协同、物料分析、装置技术分析三方面深化开发应用，提高生产平稳率。通过生产实时监控，各部门能够准确掌握安全环保、生产运行等实时信息，及时处理异常状况。长庆石化利用工艺模型分析生产物料参数，由人工分析逐步转向自动化、集约化分析，分析效率提高60%以上。

设备管控系统——预警准确率达95%
    “有了智能仪表平台后，我们只需坐在控制室对调节阀定位参数进行设定，现场的调节阀就能自动完成校验工作，现场调试工作量减少了60%以上。”近日，机电仪运维中心仪表维修工龙明高兴地说。

据介绍，该公司智能仪表系统覆盖4536台智能仪表和5套主要装置的工业控制系统，对570条控制回路的控制性能数据实施在线采集、监测、统计分析、报警推送和健康管理。技术人员能够通过大数据分析，形成更有针对性的维护管理各装置的报告，故障定位效率由小时级提升至分秒级，以预知性维修替代了传统的设备定期维修和故障维修，大幅减少了员工工作量，提高了工作效率，设备健康度达99%。

另外，以前，传统巡检更多的是查看现场设备是否存在“跑冒滴漏”现象，无法进行深层次检查。设备完整性平台投用后，平台涵盖1470台动静电仪关键设备，与在建、已建的智能化系统融合，实现对设备的全生命周期管理。该公司能够24小时对设备运行数据不间断地分析感知、自动诊断、智能预警，预警准确率达95%，故障处置效率提升3倍以上。

安环管控系统——实时监测排放数据

近日，在总调度室，进厂参加长庆石化公众开放日活动的周边居民，正通过电子屏幕查看挥发性有机物（VOCs）网格化监控预警平台上的数据。大屏左侧展示着厂区周边1公里内的气象参数、空气质量参数以及各检测点污染物等的实时监测数据，显示长庆石化当晚并无污染气体排放，让周边居民“眼见为实”。

“这个智能化平台能监控整个生产区域的VOCs逸散情况，并及时预警，为企业全方位开展异味治理工作提供了依据。”长庆石化质量健康安全环保部高级主管李晶说。在智能工厂建设中，长庆石化建成并投用了故障预报警、VOCs网格化监控预警等平台，实现了对所有排放口、排放数据的在线采集、实时监控和有效预警，推动环保工作由定性管理向定量管理转变、由经验管理向科学管理转变、由事后管理向事前控制转变。

长庆石化还采用智能传感、大数据、行为分析、工控态势感知等信息技术，建立视觉识别智慧预警、VOCs网格化动态管控、HSE现场管理、双重预防和工控网络态势系统，智能识别现场人员行为、生产运行、环境状况等，同时主动分析预警信息，达到全面动态风险管控的目的。目前，长庆石化现场作业风险识别率达100%，二氧化硫和氮氧化物排放量分别为排污许可量的8%和50%，远优于国标特别排放限值，实现超净排放、近零排放。