打造智能油田“荆采样本”

　　近日，荆州采油厂二号巡检站的25口油井停井故障被排除后，生产指挥中心内操人员通过油井远程启停系统，不到4分钟就完成油井启抽任务。巡检站站长肖建伟说：“过去，我们从站上到井场因异常停井去启抽，至少要40分钟。现在有了信息化系统，‘一键启停’也就10秒钟的事儿。”

　　去年4月，江汉油田选取荆州采油厂作为中国石化集团公司首批、江汉油田首家标准化示范区建设试点单位。一年来，该厂聚焦“五个标准化”核心建设内容，实现数字化转型、智能化提升，为中石化上游企业基层标准化模式建设贡献了 “荆采样本”。

　　全面感知异常

　　荆州采油厂生产指挥中心生产监控岗王静近日通过生产指挥系统(PCS)和安全生产管理平台进行线上巡检时，发现因突降暴雨，陵斜1-1井抽油机发生皮带打滑、断裂。他立刻通知值班人员停机并更换皮带，不到90分钟，故障顺利解决。“以前，偏远井场抽油机皮带断后，很难快速发现，现在这套系统可采集井场生产等各项数据，进行分析、预警，为全面感知异常情况提供保障。”该厂生产指挥中心副主任刘沛润说。

　　一年来，该厂积极升级PCS1.5版本，在实时动态监控各生产环节的同时，增加组合报警预警功能，通过合理设置组合预警参数，提前判断井况异常，及时开展各项应对措施，有效降低油井维护作业频次。

　　今年以来，通过信息化应用，改厂共优化工程调整38井次，累计节电约14.3万千瓦时，机采效率提高0.2%。依托“视频监控+组合预警”功能，该厂及时让35口油水井恢复正常生产，同比降低维护作业5井次，确保采油时率保持在99.5%以上。

　　实现节能降耗

　　当前，泵效低、油井单耗高成为了该厂效益提升的主要瓶颈。为此，该厂对采液单耗较高的油井安装PCS、能效管理平台、应用数据采集与监视控制(SCADA)系统等智能采油系统，实现了降低载荷、延长油井检泵周期和节能降耗的目的，平均日节电76.5千瓦时，节电率达54%。

　　“以前，我们通过肉眼看到的上、下行电流值计算出抽油机的平衡率，对不平衡的抽油机进行调整，存在一定误差。现在，大数据平台提供了每口油井精准的上、下行功率，数值比肉眼看到要精准的多，节电效果比以前更好。”该厂技术人员杨欢说，利用PCS采集实时数据，分析电机功率等参数；利用能效管理平台建立能效优化模型，推送优化方案，跟踪实施过程，评价节能效果；利用SCADA系统，可远程启停抽油机，实现间抽井夜间“谷段”生产、异常停电集中快速开井，降低外操员工劳动强度，提高采油生产时率。

　　截至目前，该厂通过信息化应用，优化工程调整38井次，累计节电约14.3万千瓦时，机采效率得到大幅提高。

　　降低劳动强度

　　荆州采油厂巡检站边远站点多，员工每天跑一次井，至少需要近4个小时。今年，该厂率先在陵72接转站应用生产运行智能管控平台巡检模块，让“数据多跑路，员工少跑腿”，有力降低了用工、成本和工作强度，提升了效率、效益和管控水平。

　　“以前我们巡检要跑遍每一口油井，现在只要在办公室轻点鼠标，就能知道哪口井有哪些问题。”该厂员工刘沛润说，“目前，我们已经完成了巡检管理等模块的开发和应用，可以对生产前端全过程进行数字化、可视化、远程化管控，做到全面感知、精准判断、处理高效、管理闭环，实现了从‘人找事’到‘事找人’、从‘管正常’向‘管异常’的转变。”