点燃创新引擎 汇聚澎湃动能

　　坚持科技是第一生产力、人才是第一资源、创新是第一动力，深入实施创新驱动发展战略，加快形成“新质生产力”，是新时代实现高水平科技自立自强、加快构建新发展格局和推进中国式现代化的重要任务。

　　2023年，海洋石油工程股份有限公司(以下简称海油工程)深远海浮式风电开发、超深水打桩锤等技术取得标志性成果；深水导管架设计、建造和安装关键技术入选“科创中国”装备制造领域先导技术榜单，深水水下多功能管汇工程化产品荣获石油化工设备工业协会杰出创新成果奖，扛起了保障国家能源安全的责任使命。

　　精准施策实现靶向发力

　　12月6日，流花11-1/4-1油田二次开发项目FPSO主体结构建造完工。该项目油气处理能力约为5600吨/天，每天处理的石油可供90万辆小汽车同时使用，是名副其实的“超级能源碗”。

　　流花11-1/4-1油田二次开发项目自2022年3月开工建设以来，面对工期紧张、技术空白多、施工管理难度大等诸多难题，项目团队集中力量进行科技攻关，攻克圆筒型浮式生产装备系统设计、高精度建造集成等一系列难题，实现15项关键技术设备自主化应用。

　　项目建设过程中，海油工程应用了大量数字化技术，自主开发了双吊联控数字化管理系统，作业效率和安全水平均大幅提升；设计团队摆脱以往超深水导管架设计技术完全由国外公司垄断的局面，掌握了300米水深导管架平台关键技术及装备国产化研制技术，实现了从联合设计到独立设计质的飞跃，为推进我国的能源开发发挥了积极作用。

　　目前，海油工程正加快建设原创技术策源地，突破关键核心技术，提升科技创新水平和科技创新速度，力争创造更大的科技价值。

　　成果转化攻克核心技术

　　加快创新成果转化机制、提升成果转化能力是攻克核心技术的关键一环。

　　6月22日，海油工程“深海一号”二期工程最长海底管线铺设完成。这条全长115.5千米的长输管线是国内水深跨越幅度最大的海底管道，所处地段地形复杂，海床密集凸起，海底沟壑纵横交错，给海管悬跨、高温高压屈曲等设计工作带来诸多困难。

　　海油工程设计团队反复研读挪威船级社(DNV)海管规定，并结合国外类似深水工程案例以及“深海一号”能源站良好实践，提出优化解决方案，通过对2条长输海底管线的路由优化和不平整度的详细分析，减少海底管线悬跨处理量，进而节省涡激振动抑制装置的材料费，缩短海上施工天数，累计节约费用2310万元。

　　在此之前，设计团队将深水管土相互作用分析技术的研究成果应用于该项目中，研发基于管土交互的长距离海管路由回接设计技术，积累深水管土勘察数据，开发管土交互分析技术，建立深水管土相互作用土壤技术参数解读方法，满足深水海管多工况的分析需求；开发基于有限元方法的海管悬跨疲劳评估技术，对不同底质条件下海管悬跨进行识别和分析，进一步优化悬跨处理措施，解决超长超高悬跨等技术难题。

　　科技成果的转化落地，为深水海管开发及建设奠定技术基础，提升了海洋工程设计及技术服务等核心竞争力。

　　科技引领拓展新赛道

　　在传统赛道上巩固和发展已有成果的同时，海油工程还积极开辟新能源业务的新赛道，发挥海洋高端业务的新优势，开创油气田增产增效服务业务的新路子。

　　11月25日，我国首座水深超过100米、离岸超过100千米的深远海浮式风电平台“海油观澜号”发电量累计突破1000万千瓦时。

　　“海油观澜号”是我国第一个工作海域距离海岸线100千米以上、水深超过100米的漂浮式风电平台。它的建成投用将使我国海上风电的自主开发能力从不到50米提升至100米级水深以上水平，为我国风电开发从浅海走向深远海奠定坚实基础。

　　在近浅海，风机是通过钢铁打造的钢管或者导管架，深深插入海底来固定。在深海海域，这种结构的基础变得过于庞大，性价比也大打折扣。“海油观澜号”采用半潜式固定在海上，通过9根总重超过2400吨的锚链牢牢拽住这个“海上摩天轮”，使其可抵抗84米/秒的极端风速，它所在的地方是全球已有海上风电环境工况中最复杂海域。

　　为应对17级以上台风可能带来的甲板上浪问题，海油工程设计团队优化了甲板上设备的布设，将管线布设在浮体内部。同时，“海油观澜号”采用水下张紧器技术，避免在浮体甲板上设置锚机等设备，不仅节约了设备采购成本，而且减少了对浮体甲板空间的占用。

　　海洋石油工程股份有限公司设计院总工程师 李怀亮