大庆石化：“智慧大脑”稳控全局

　　走进大庆石化公司化工一厂，宽敞的中心控制室，一排排电脑显示器显示着塔、罐的液位，压力变化和物料的生产走向，员工们正在聚精会神地盯着眼前的控制画面，不时记录着关键生产数据。该厂调度长于水说：“眼前看到的仅仅是这个中心控制室的‘表观’现象，更主要是我们看不到的装置现场的运转系统和控制生产操作的‘智慧大脑’。”

　　就在去年，该厂利用大检修时机完成了多套控制系统改造、更新和迁移，将裂解控制室、BGA控制室、系统回收以及CPI控制室的系统迁移至化工区中心控制室。控制系统从分散到集约，成为一个“智慧大脑”，稳控工厂运行全局。

　　“老年病”频发 “新药剂”解救

　　“乙烯装置DCS实现国产化，咱是国内同行业的头一家!”全程参与到控制系统更新改造的仪表车间副主任刘立岩自豪地说。

　　多年来，化工一厂不断探索、深化科学化控制。但伴随着化工生产精细化控制水平不断发展，一批老控制系统愈发显得力不从心，1999年投用在E2、B2、F2等装置的控制系统已工作18年，控制站关键部件电源卡、CPU卡等已停产，工程师站和操作站设备老化，经常出现死机等“老年病”。为根治这些病症，化工一厂更新了部分控制系统，消除因控制运行时间过长、设备老化带来的运行瓶颈。

　　此次对E2乙烯装置进行的国产化改造，相比原有进口产品，不仅大大降低了采购成本和维护成本，售后服务的响应及时性也得到显著提升。“中国智造”的DCS不仅实现了所有控制方案，中文操作界面更便于操作人员快速熟练掌握。

　　新“脑”新“智慧” 焕发新活力

　　新控制系统上岗后，在装置生产中焕发了新动力。“以前翻看一页画面要等两秒，现在半秒都不到。”裂解车间主控员工宫玉婷对操作系统由“老年机”变身“智能机”表示很满意。

　　新系统的成功上线，进一步推动大庆石化智能工厂建设。“新控制系统的好处可不只有运行快，其内存更大，为今后的系统改造及先进控制应用提供了更大平台和更多可能。”仪表车间副主任刘立岩介绍。

　　在此次大庆石化E2装置ITCC系统更新过程中，改写了其裂解气压缩机多年来无法投用抽汽控制的历史。更新后的ITCC系统，优化了抽汽功能，增加了纯手动控制，为装置大负荷生产提供条件。同时，大庆石化还引入AMS(资产管理系统)，实现实时采集现场智能仪表变送器的膜盒温度，让仪表维护人员在控制室内就能实施监控了解现场伴热情况，节省了人力，而且在对仪表运行中报警信息的检查方面，能够实现提前预知维修，为装置稳定运行再添一道安全屏障。

　　分散变集约 “异地”更贴心

　　“新系统真给力，翻阅操作画面快多了，调节起来也更顺畅。”4月10日，化工一厂加氢抽提联合二车间员工曲晓爱华进行控制画面巡检时不禁赞叹。装置区与控制室的“异地模式”，让她感觉近在咫尺。

　　作为大庆石化有史以来最大规模的控制系统改造迁移工作，化工一厂将多套装置的操作系统搬到一起的同时，还让对应的视频、可燃、对讲等系统进行了同步迁移。控制系统从分散到集约的布局改变，实现了所有生产装置整体操作、整体控制、整体管理的目的，可谓“一个中枢，掌控全局”。

　　这样先进、集中的中枢神经为大庆石化智能工厂建设奠定基础，降低了人力资源成本。以前，E1乙烯装置DCS不能接入报警管理系统，在2018年的控制系统改造中，化工一厂对其进行了全面升级，升级以后已具备条件接入报警管理系统，不仅能够对异常情况及时报警而且能对报警数据进行从生产角度、数量分布等多角度进行分类，并形成报表，方便技术人员进行后期生产分析。

　　项目改造任务繁杂，该厂克服重重困难，历时7天完成92个机柜、操作台和4万多个端子的拆除，3天完成82个新机柜和操作台的安装工作，9天完成了共4万米盘间电缆和3.7万个端子接线，10天完成近7000点仪表调试，使化工一厂各装置的操控性和调节平稳率得到不断提升。