“陕鼓方案”为石化业低碳发展添动能

图为陕鼓集团总装车间

　　当前，推动实现“碳达峰、碳中和”目标已成为石油和化工行业绿色高质量发展的时代使命。作为石油和化工行业的优秀合作伙伴，陕西鼓风机(集团)有限公司(以下简称“陕鼓”)牢固树立新发展理念，立足行业绿色低碳发展需求，践行“要为客户找产品，不为产品找客户”的市场价值观，构建了以分布式能源系统解决方案为圆心，设备、EPC、服务、运营、供应链、智能化、金融的“1+7”核心能力，通过持续创新绿色技术和系统方案，为行业高质量发展注入新动能。

　　“大国重器” 助力行业高质量发展

　　工欲善其事，必先利其器。作为分布式能源领域的系统解决方案商和系统服务商，陕鼓坚持技术创新，依托在大型轴流压缩机、大型离心压缩机、大型空分压缩机、汽轮机等能量转换领域高效节能产品技术优势，研发的12000余套高效节能装备广泛应用于石油、化工、煤化工、冶金等领域。其中，大型空分机组、大型合成氨“三机”、大型硝酸机组、大型PTA装置配套压缩机组、乙烯、丙烯制冷压缩机组等技术处于国际领先或先进水平；10万等级以上超大型空分压缩机组、天然气长输管线压缩机组、催化裂化机组、丙烷脱氢装置、顺酐装置、环氧丙烷装置等配套压缩机组，改变了我国流程工业领域大型动力核心设备依赖进口的局面。陕鼓还成功研制了全球最大、技术最先进的工业用AV140轴流压缩机组。其生产的轴流压缩机作为中国制造业“单项冠军产品”，业绩累计超过2200台套，居全球第一。

　　今年10月，陕鼓创新研制的国内首台顺酐装置配套机组现场试车成功，这也是目前全球单套产能规模最大的装置。据了解，陕鼓为用户量身定制了汽电双拖机组+大型轴流压缩机的能量回收三机组优化方案，采用装置流程工艺自产蒸汽，带动汽轮机与电动/发电机双驱轴流压缩机，并将富余能量驱动电动/发电机发电，实现“碳四”深加工中各环节原料和富余能量吃干榨尽，助力顺酐生产过程实现碳减排。

　　在硝酸领域，陕鼓硝酸“四合一”机组各项技术性能处于国际先进水平，已具备45万~60万吨/年规模设计制造能力，国内业绩达150余套，市场占有率98%以上。其中36万吨/年硝酸装置在重庆华峰化工公司成功投运，成为全国规模最大硝酸装置之一。

　　在大空分领域，陕鼓自主研制的全国产化10万Nm3/h等级特大型空分压缩机技术达到世界先进水平，并已具备年产12台套10万Nm3/h等级以上空分压缩机的能力，技术和方案覆盖15万Nm3/h等级大型空压机组领域。陕鼓还可提供工业气体运营等系统解决方案和全生命周期的系统服务，目前在国内外空分领域拥有320多台(套)业绩。

　　陕鼓方案 贡献园区“双碳”力量

　　基于50多年能源和装备技术创新基因，陕鼓聚焦分布式能源，向服务型制造转型，从全流程全区域供能、用能、能量转换的角度出发，将可再生、清洁及传统能源高效耦合集成，自主创新研发了能源互联岛系统解决方案。

　　2017年6月，陕鼓能源互联岛全球运营中心在临潼工业园区建成，万元产值能耗仅为5千克标准煤，打造了全球行业内万元产值能耗最低、排放最少的智能制造基地。“陕鼓能源互联岛技术是安全、智慧、绿色的系统解决方案，也是助推国家实现‘双碳’目标的解决方案之一，将助力零碳中国行动。”陕鼓集团董事长李宏安信心满满地说。

　　据介绍，陕鼓能源互联岛根据用户侧精准需求分析及资源禀赋，通过互联网、大数据分析及自主研发的智能管控平台，将冷、热、电、风、水、废、消防、安防、环境监测等九大系统有机耦合，实现了土地集约、设备集约、功能集约、运营集约。通过“能源互联岛”技术和方案，陕鼓可向石化领域用户端提供绿色低碳、高质高效、智慧互联的集成系统解决方案，有效降低系统运行成本，实现清洁、安全、绿色发展。同时，陕鼓持续深耕低碳环保、节能减排、能效提升业务，以“能源互联岛”思维，采用“5+3+C(碳)”的能效指标分析法和“1+7”系统方案，帮助行业客户实现全流程综合能效指标最优。2020年12月，“陕鼓能源互联岛系统解决方案——分布式能源智能综合利用项目”斩获第六届中国工业大奖。

　　在煤化工领域，陕西某500万吨/年低阶煤多联产项目中，陕鼓能源互联系统解决方案可使用户能源利用率提升3%~5%，能源回收率提高10%~15%，“三废”排放优于环保要求，同时可降低生产运营成本;在石化领域某500万吨/年重油催化热裂解项目中，陕鼓能源互联岛智慧绿色方案可帮助用户提升能源利用率3%~5%、能源回收效率8%~10%，每年可为用户增加效益1.2亿元以上；在化工园区，陕鼓能源智慧管控平台可使园区内冷、热、电、风、水、固废、余能回收与高耗能单元空分、低温甲醇洗、变换、气化等集成为“能源互联岛”，实现区内能源互联及梯级循环利用。

　　此外，国庆节前夕，陕鼓按照量身定制的“合成革分布式能源互联岛方案”，投资建成的国内首个合成革含DMF高浓度废水集中回收处理项目——浙江丽水经济技术开发区合成革含DMF高浓度废水集中回收处置项目150吨/小时二期装置改造工程投入运行。项目有效解决了合成革“散乱臭、高污染、高耗能、低产出”等行业难题，实现了园区废水集中回收、多能互补及零排放。

　　据统计，陕鼓针对工业领域的余热、余压、余能进行综合回收利用，累计能量回收及输出的装机总功率达到21.5GW，相当于三峡工程总装机功率的96%，每年可节约标煤4800万吨，相当于减排二氧化碳1.25亿吨。

　　智慧运营 赋能企业降本增效

　　智能化已成行业发展新趋势。基于在自动化、信息化、远程诊断、大数据等技术创新和经验积累，陕鼓围绕石油和化工智能工厂建设，积极探索互联网思维下的产品智能化、服务智能化、过程智能化的“三位一体”智能化发展新模式。

　　在管线压缩机、空分压缩机等用户现场，陕鼓实现了一键起机、自动升速、自动负荷加减及负荷分配，并提供压缩机控制系统优化、智能发配电、智能拖动等智能控制优化方案，每年可节约人力成本60%左右。

　　同时，陕鼓形成了EAOC(综合能效分析与运行优化控制)技术优化解决方案，为用户实现定制化、全流程的节能优化产品与服务。目前，这一方案已在章丘秦风气体、扬州秦风气体及石化等流程工业领域应用，能效提升2%～5%。

　　“在服务智能化方面，陕鼓生产的装置机组都带有智能检测系统，可足不出户24小时远程监测机组的运行状态。AR工业运营服务支持系统，利用设备状态数据、工艺数据、过程数据及AR现场可视化技术、故障原理透视、专家远程指导、智能巡检等技术，向石化等领域用户提供全生命周期健康管理服务系统方案。”李宏安说。

　　目前，陕鼓已在智能服务领域建立了全生命周期智能化远程故障服务监测系统和服务智能化平台，为石油、化工、冶金、空分等领域用户提供分布式能源装置全生命周期健康管理、大型旋转机械状态监测及远程在线智能诊断、全托式保运、AR工业服务支持等13种服务，保障了用户核心动力装备的安全、高效、长周期、低成本运行。目前，该平台已覆盖全球1300余套运行装备，每年为客户节约近2亿元的维护成本。

　　李宏安表示，聚焦“双碳”目标下石油和化工行业转型发展新需求，陕鼓将通过打造市场、研发、供应链、金融四个全球化创新体系，与业内企业互为市场、互为资源，持续创新智慧绿色的“陕鼓方案”，助推石油和化工行业绿色低碳高质量发展。