天津石化：智能“医生”为装备远程问诊

　　中国石油化工股份有限公司天津分公司(简称天津石化)围绕“转方式调结构、提质增效升级”的核心任务，加快发展智能制造，积极推进信息化和工业化融合，近年来众多智能化成果不断涌现。其中，该公司自主研发的创新成果——石化企业关键设备智能诊断与预警系统，成功在10家企业试点，运行效果良好，实现对炼化企业关键机组的早期预警、典型故障自动诊断等，由此获得首届国企数字场景创新专业赛生产运营类三等奖。

　　建设远程监测中心 设备和数据统一管理

　　为加强炼化企业关键动设备智能化运维，确保生产安稳长周期运行，2018年，中国石化化工事业部和炼油事业部启动《中国石化关键机组远程诊断及检维修策略服务中心》项目建设工作，内容涉及远程监测中心规划建设、炼化企业关键机组远程运维服务平台构建开发。2019年12月底，关键设备智能诊断与预警系统成功上线试运行。截至2023年6月，该系统已平稳运行3年半，使用效果良好。

　　“该系统以智能预警、智能诊断技术为重要抓手，实现了对各企业关键机组的早期预警和典型故障自动诊断；整合集团公司人才优势，对机组疑难杂症开展远程会诊，攻关机组运行难题。”天津石化公司副总工程师高文清介绍。

　　天津石化相关负责人介绍，项目组在关键设备智能诊断与预警系统实施过程中发现，各企业设备状态监测数据源头多而散，且数据标准不统一。他们通过进行数据治理，建立统一的数据接入规范和标准，将10家企业的不同监测系统和工艺量系统数据成功接入平台，打破信息孤岛，成功实现设备统一管理、数据统一存储、界面统一风格、集中展示。

　　不仅如此，该系统采用基于大数据机器学习的多参数、多维度、变工况等智能预警方法和机器学习理论，对机组振动、流量、温度、压力等数据进行多维度、多参数、变工况关联分析，实现了在线实时分析、故障智能识别、智能诊断，综合判断设备的健康状态，优化预知性维修策略，指导设备管理人员采取相应的措施，并进行跟踪、反馈，实现闭环管理，构建了中石化统一的关键机组故障案例库，为数据深度挖掘和预警诊断模型迭代优化积累经验。

　　建立专业团队 全天候远程监测诊断

　　“远程诊断及检维修策略服务中心建设完成之后，我们成立了由监测组、诊断组和专家组组成的20多人专业团队，通过智能诊断专家系统，为10家企业338台机组实行全天候远程监测诊断，取得良好的经济效益。”远程监测中心故障诊断专家屈世栋介绍。

　　截至2023年6月，专业团队已累计处置系统有效报警3000余条；对可能影响到机组运行的报警或异常，通过电话等方式向公司负责人或机组直接负责人及时通报分析诊断意见和现场情况；为10家企业共出具监测月报176份、诊断分析报告40余份；针对40余次机组异常，智能诊断专家系统自动给出诊断结论。目前，智能诊断专家系统的准确率已达到86%，实现了故障早期预警和诊断，为企业减本增效、装置生产长周期运行提供强有力的技术支撑。

　　“远程诊断及检维修策略服务中心成立以来，集团公司领导多次莅临指导，对于监测中心取得的成果给予高度肯定，希望在其他炼化企业进行推广应用。不仅如此，同行业其他企业也慕名前来参观，学习借鉴我们的诊断服务模式和中心的运营模式。”监测中心诊断工程师刘洋说。

　　完善优化系统功能 培育数字化工业和服务生态

　　“按照集团公司统一规划和部署，我们明确了关键机组远程诊断中心的职责定位，规划了项目推广发展的计划，确定了将项目成果分阶段推广至其他23家主要炼化分公司、近千台关键机组。”天津石化相关负责人表示，后续我们将进一步提升和完善系统功能，优化模型，不断积累基础数据，加强诊断算法学习，增强系统的数据挖掘能力、预测和诊断能力，让越来越多的设备故障由事后处理变为预知性维修和维护，提升设备预知性维修工作的水平。

　　“在设备智能化程度的不断提高、设备管理日趋精细、传统管理模式已不适应现代化管理的新形势下，我们还将充分发挥监测中心关键机组智能化优势，以数字化云平台为基座，培育数字化工业生态和数字化服务生态，对内赋能、对外增值，助力集团公司各企业设备运维管理业务数字化转型。”屈世栋说。