重整装置首“吃”烃原料——大庆石化炼油厂连续重整装置加工乙烯裂解抽余油纪实

　　截至12月15日，大庆石化公司炼油厂连续重整装置经过6个多月的摸索调试，累计加工乙烯裂解抽余油3.8万吨，共置换石脑油约7万吨，装置原料也由开工初期的90吨/时提至106吨/时，不仅缓解了重整原料不足的问题，同时替换出的直馏石脑油也是优质乙烯原料，实现了最大化生产芳烃产品的目的。

　　大庆石化公司是炼化一体化企业。为实现炼油和化工之间原料优化，该公司催化重整车间积极探索加工乙烯抽余油的可行性。今年5月，该车间对乙烯裂解抽余油族组成、馏程及杂质进行化验分析，发现C6~C9组分的环烷烃、芳烃含量高达58.12%，芳烃潜含量为54.19%，而重整最主要的反应就是环烷烃脱氢转化为芳烃，因此乙烯裂解抽余油是合适的重整原料。

　　该车间工艺主任杨振波介绍，这套连续重整装置去年年底新投产，当时装置设计之初没有考虑加工乙烯裂解抽余油。在对乙烯裂解抽余油的馏程分析中，该车间发现乙烯裂解抽余油的终馏点较高，主要是由于其经过芳烃抽提工艺处理，有一定量的环丁砜溶剂残留。如果直接作为重整进料，会导致重整催化剂硫中毒，因此，只能将乙烯裂解抽余油引入预处理系统，经过预加氢除去其中的噻吩硫。

　　“由于乙烯裂解抽余油掺炼比例在10%左右，后续操作上需要优化调整，难度较大。”杨振波说。掺炼乙烯裂解抽余油后，由于重整进料芳烃潜含量升高，重整反应系统温降增加，为了保证炉出口温度，必须提高加热炉负荷，从而导致瓦斯消耗增加。2号中间加热炉的炉膛温度高达730℃，加热炉负荷较大，在瓦斯组分变轻时，炉膛温度容易出现波动，如果达不到反应温度的要求，严重影响产品的质量。

　　杨振波说：“我们还在加热炉设计上运用强化传热技术，提高辐射室热量传热，在同等工况下降低炉膛温度，这样既降低瓦斯消耗，也提高加热炉效率。经过智能优化控制调整，目前加热炉运行比较稳定。”

　　另外，由于乙烯裂解抽余油中含有少量环丁砜溶剂，由于恩氏蒸馏残留物的影响，导致馏程干点较高，达到了190℃。通过对精制油和重整进料馏程的监控数据上看，重整进料的干点并不高，一般为175℃，可以确定残留的微量环丁砜已经在预加氢催化剂上发生环丁砜加氢反应，环丁砜被去除了。

　　在炼油厂的协调下，该车间将乙烯裂解抽余油以10吨/时左右的量引入重整原料罐区，与直馏石脑油、加氢精制石脑油、加氢裂化重石脑油混兑后进入预处理系统。掺练乙烯裂解抽余油后，精制油中硫含量小于0.5毫克/千克，能够满足重整进料杂质要求，重整进料的芳烃潜含量由42.21%升高至44.07%，重整反应的温降有所增加，三苯收率提高了2%左右。

　　杨振波还介绍，乙烯裂解抽余油含有一定量的环丁砜，而乙烯芳烃装置在运行后期因环丁砜发泡往往需要加入含硅消泡剂，硅对重整催化剂来说是毒性物质。因此，加工乙烯抽余油增加了催化剂中毒的风险。

　　该装置在设计上设置了脱砷反应器，反应器中的脱砷剂能够有效捕捉到硅，由于脱砷剂容硅能力有限，从长周期运行方面考虑，装置加强对重整原料中硅的分析，发现超标则及时停掺乙烯裂解抽余油。

　　“从运行近6个月的数据来看，重整进料中没有发现过硅含量超标的情况，效果很好。目前，在加工乙烯裂解抽余油过程中，重整进料中硫含量小于0.5毫克/千克、氮含量小于0.5毫克/千克、氯含量小于0.5毫克/千克、硅含量小于5微克/千克，装置生产运行平稳。”杨振波表示。