锚定发力点 冲刺高质量——抚顺石化焦化装置技术攻关纪实

　　抚顺石化公司240万吨/年焦化装置锚定安全生产和降本增效两个工作关键点，通过技术革新破解高质量发展中遇到的难题，取得显著成果。在去年大检修期间，该车间通过实施一系列攻关项目，使加热炉热效率和操作平稳率显著提高，取得丰硕的经济效益。自2021年5月末检修开工至今，该车间累计节约资金、创造效益65.45万元。

　　新型涂料提升加热炉热效率

　　加热炉是焦化装置关键设备，承担着将渣油原料加热到焦化反应所需500℃的重任，每年消耗大量的燃料，也是车间的耗能大户。该车间盯准降耗关键点，研究技术改造措施，最大限度降低加热炉能耗。

　　延迟焦化装置的加热炉炉体由3个辐射室、3个对流室及1个烟囱组成。为达到节能降耗的目的，2021年大检修期间，焦化车间采用陶瓷涂层节能技术，对加热炉F101A和F101B辐射室衬里表面喷涂耐高温反辐射涂料，辐射室炉管表面喷涂强化吸收纳米涂料，从而达到提高辐射炉管管壁单位面积换热量、减少散热损失、提高热效率的效果。

　　对辐射室衬里、炉管进行耐高温辐射涂料改造后节能效果明显。经过半年多来的实践验证，辐射炉膛炉管和衬里内壁的传热效果及辐射室传热效率得到提高，进一步提高了加热炉整体热效率，降低了炉壁散热损失，减少了烟气排放，达到了预期的节能效果。

　　经测算，加热炉喷涂后，管壁温度下降约5℃，炉膛温度下降约6℃~7℃，炉外表喷涂后温度降低1℃~2℃，燃料消耗降低了0.07%，较上年同期减少461千克/天，年节省燃料消耗11.75万元。

　　降低消耗节约生产成本

　　焦化车间干部员工本着“省下的就是赚到的”降本增效理念，立足实际，针对装置各种成本消耗开展节降耗工作，取得了显著成效。

　　该车间双脱单元液化气脱硫醇装置所用的碱液，成本费用居高不下，同时生产过程产生的废碱也增加了环保隐患。2021检修开工以后，该车间按照公司提质增效要求，经过全面调研和指标比对，全系统改用新配置的催化剂碱液，节能降耗效果显著。

　　2021年装置大检修前，焦化车间装置平均每月更换10吨左右的碱液，相应产生废碱10吨。使用新配置的催化剂碱液后，车间又加大了管理及监督力度，优化操作，取得新配置的碱液浓度较高、再生效果较好、碱液更换频次大幅下降的成效。2021年5月份至今，该车间仅更新一次碱液，较检修前新碱使用量减少60吨，废碱产生量减少60吨，共计节约费用25.8万元。

　　催化剂在装置生产过程中，由于床层顶部结焦和焦粉沉积，床层压差上升，影响正常运行，需定期将床层顶部结焦催化剂卸出，重新装填。自2019年3月二烯烃饱和反应器催化剂重新装填以来，该车间加大管理和检查监督力度，加强新氢、循环氢压缩机等重点设备巡检及维护，严格控制焦化汽油质量，杜绝因氢气波动、循环氢量及进料量大幅波动所导致的反应器顶部焦粉沉积，同时严格控制原料性质及反应温度等各项参数，使汽油加氢装置二烯烃饱和反应器催化剂延长使用寿命13个月，节约换剂成本39.65万元。

　　革新升级优化控制系统

　　DCS作为焦化装置重要的控制核心，关乎装置正常运行操作调节和异常连锁应急处置，对保障装置安全生产起着至关重要的作用。

　　焦化联合装置从2009年建成投产以来，一直采用西门子控制系统，控制回路较为繁琐。为实现DCS国产化，确保装置长周期安全生产，该车间于2021年装置停工检修期间对DCS进行了国产化改造，由原西门子操作系统改为浙江中控操作系统。

　　此次改造摒弃了西门子复杂繁琐的传统方式，采用更简洁优化的中控系统，不仅减少了不必要的控制回路，使焦化装置自控率达到98%以上，较之前提高了3个百分点，同时自动化程度的提高，也减轻了操作员的工作强度，使车间具备先进的工艺技术、优良的生产设备、现代化的控制系统和管理体系，为装置安全平稳运行提供有力保障。