焦化行业生产安全事故频发——从“焦”向“化”转变迫在眉睫

　　7月5日，广西柳州钢铁集团有限公司焦化厂二化产车间作业过程中发生煤气着火事故，造成作业人员1人死亡、2人轻伤，当晚22:30险情得到有效管控。事实上，该焦化厂早在2021年11月便发生过一起煤气预热器检修作业闪爆事故，并造成1人死亡。2023年2月，在柳钢集团的安全巡查通报重点隐患项中，焦化厂赫然在列，具体问题是“一二四五焦炉四大车轨道检修工程，现场安全员与备案人员不符”。

　　其实，不只是柳钢焦化厂。2020年以来，焦化行业生产安全事故一直处于频发、高发态势。如2022年前2个月，全国焦化企业发生7起生产安全事故，占同期化工事故起数的41.2%。特别是检维修环节的各种乱象，已经成为制约焦化企业安全生产的首要因素。

　　焦化企业事故多发，特别是检维修环节事故多发，从表面上看是因为各级管理人员和岗位人员没有严格执行《危险化学品企业特殊作业安全规范》(GB 30871-2022)，没有把安全生产风险分级管控和隐患排查治理双控预防机制充分落实到工作中。但更深层次的原因是焦化行业特有的风险造成的，这类风险主要源自3个方面。

　　一是焦化行业设计起点低，造成后续技改检维修频繁。焦化企业的主要产品是用于高炉冶炼的焦炭，属于冶金行业的传统范畴，企业的安全设计往往沿用冶金设计标准，设计起点普遍较低。比如焦化行业设计单位市场份额占据80%的某工程技术有限公司在此前相当长的一段时间内没有取得化工设计资质。这便导致焦化企业纳入危险化学品体系监管之后，工艺技术和设备设施水平与化工行业标准相去甚远，不得不频繁开展技术改造和装备升级。加之近年来环保要求趋严，造成生产现场累积了大量检维修作业。

　　笔者曾在一家中等规模的焦化企业看到，安全部门一天要办理70多张特殊作业票证，现场承包商作业人员数量远远超过本企业职工。许多职工一岗肩负多责，既是岗位操作工，又是属地受限空间作业的监护人，还要每两个小时对作业环境气体采样一次并送至化验室。一个监护人同时监护不同地点的动火作业、高处作业、吊装作业的情况也比比皆是。更有甚者，干脆连特殊作业许可也不办理了，连形式上的风险管控也不做了。

　　二是焦化行业定位偏差，造成的人员能力不匹配。当前，相当一部分焦化从业者认为焦化属于冶金行业的一部分，自己不是危险化学品从业者，不应该执行危险化学品标准。这种认知在焦化从业者中广泛存在，尤其是钢铁-焦化联合企业。这造成焦化企业的专业能力和人员资质不能满足危险化学品行业要求。

　　《全国安全生产专项整治三年行动计划》指出，自2020年5月起，对涉及“两重点一重大”生产装置和储存设施的企业，新入职的主要负责人和主管生产、设备、技术、安全的负责人及安全生产管理人员必须具备化学、化工、安全等相关专业大专及以上学历或化工类中级及以上职称，不符合上述要求的现有人员应在2022年底前达到相应水平。可截至当前，仍有大量焦化企业未完全落实此项要求。《危险化学品企业重点人员安全资质达标导则(试行)》(应急危化二〔2021〕1号)指出，涉及重大危险源的生产装置和储存设施的操作人员，需具有化工职业教育背景、或高中及以上学历、或取得有关类别中级及以上技能等级。事实上，目前部分焦化企业仍然存在新入职的重大危险源岗位人员是初中学历甚至是小学学历的现象。

　　三是焦化行业整体工艺装备水平不高。焦化企业工艺技术和设备设施水平与石油化工行业相比存在明显差距，安全设施管理短板凸显、这和本质安全设计存在直接的关系，但更值得整个行业反思的是焦化产业集中度低、布局分散，先进企业和落后企业并存，装备水平参次不齐，自动化、信息化、数字化建设差距悬殊。如代表焦化企业的装备现代化的7.63米焦炉早在15年前便在国内落地投产，但时至今日仍有大量焦化企业仍旧在使用4.3米焦炉维系生产，而这种炉型已经被山东、江苏、河北等省份的工信部门列为淘汰型设备并相继退出了生产。

　　2022年2月，应急管理部发布的《危险化学品生产使用企业老旧装置安全风险评估指南》指出，涉及毒性气体的实际投产运行时间超过20年的装置须开展老旧装置安全风险评估。而据笔者调研，部分钢铁-焦化联合企业并没有执行此项要求。

　　笔者曾在国内某钢铁-联合焦化企业工作过3年，曾接连遇到了克劳斯炉检修作业硫化氢中毒、脱硫塔检修作业高处坠落、鼓风机房煤气泄漏爆炸、化产车间煤气管道着火等事故。时至今日，这些事故场景仍然历历在目，令人心悸。一个个鲜活生命的离去，一家家事故企业的停产都提醒我们——焦化企业在思想和行动上从“焦”向“化”转变迫在眉睫。我们要清醒认识到，焦化企业涉及多种有毒有害、易燃易爆危险化学品，且贯穿于全生产流程，安全生产风险不可小觑。

　　笔者在此向广大焦化从业者呼吁：是时候觉醒了!

　　首先，焦化企业要解决从业人员的安全意识问题，在教育培训和人员能力建设方面，主动按照危化品企业要求建立岗位能力标准，丰富培训载体，明确培训目标，着力提升人员风险辨识、隐患排查、安全操作和应急处置的能力，促使焦化从业者切实转变思想认识，明确自身危险化学品从业人员的定位。

　　其次，焦化企业要解决检维修作业风险管控问题。一是要通过机械化换人、自动化减人、智能化无人等本质安全设计，尽可能减少检维修作业的数量和频次。二是全面开展基于检维修作业事故场景的情景分析，根据发生事故的类型倒推可能存在的危险有害因素，以发生事故的最严重后果作为风险防控措施制定的依据，对易积聚易燃易爆和有毒有害气体的检修现场，将系统中危险物质的种类、数量和能量降至最低水平。三是面对检维修作业事故高发频发的态势，有必要建立高风险检维修作业主要负责人或分管负责人现场确认机制。四是对于有条件的企业，建立一支“专、精、特”的应急救援专职或兼职队伍，从根本上杜绝盲目施救，以专业的救援机制、精良的装备器材、特定的救援人员，第一时间解救受害人员。

　　最后，提高焦化企业设计标准，增加风险防控保护层，将化工行业的法律法规、标准规范及政府要求转化为设计准则，基于风险和事故防范的项目设计原则，实现以危害分析为基础的本质安全设计。