加强安全仪表系统管理

　　近期，化工安全事故频发，但从事故原因可以看出，所有事故的发生都不是因为涉及新的或未知的化学物质，也不是由单一问题或单一失效造成的，而是多方面的瑕疵、缺陷共同导致的。

　　虽然事故发生的随机性无法掌控，但从原因到后果演变的整个过程，却有很多固有屏障可以控制，只要这些固有屏障中的任意一个切断了事故演变的链条，都可以避免事故的发生。这就是我们经常说的独立保护层。对于化工企业来说，一般存在的独立保护层有：工艺设计、基本过程控制系统、关键报警及人员干预、安全仪表系统、泄压装置、泄漏后的物理保护、工厂应急响应等。

　　工艺实现本质安全型设计是理想状态，很难达到;基本过程控制系统建立的稳态非常脆弱，系统内任何因素的变化都可能导致这种稳态向失控方向发散;关键报警及人员干预则非常依赖报警的独立性、报警的管理以及人员的应变能力;而安全仪表系统则能有效监控“失事点”，快速发出指令，将工艺过程带入相对安全的状态，是非常重要的安全保护屏障，在预防化工过程的火灾、爆炸事故方面，有着非常重要的意义。

　　2017年1月3日，浙江华邦医药化工有限公司碳四车间发生爆炸火灾事故;2017年7月2日，九江之江化工有限公司对(邻)硝基苯胺车间反应釜发生爆炸;2018年3月12日，九江一石化企业柴油加氢装置原料缓冲罐(设计压力0.38MPa)发生爆炸着火事故。这三起事故的发生，皆因安全仪表系统缺失、长期未投用以及设计不规范等问题，致使遏制过程失控的关键保护屏障失效，结果造成了严重的火灾爆炸、群死群伤事故，社会影响极其恶劣。

　　我们经常说安全是发展的红线，是生存的底线，对化工过程来说，如此重要的安全仪表系统为何在行业难以有效落实呢?笔者认为主要有以下三点：一是对安全仪表系统的理解和认识不足;二是企业的安全生产组织管理模式不能与时俱进;三是安全仪表系统的管理能力不足，联锁误动作频发，企业未深入分析解决，直接采用摘除联锁的方式予以应对;四是建设时间早、涉及“两重大一重大”在役化工装置或储存设施，对安全监管要求理解不透彻，执行乏力。

　　那么，我们究竟该如何做，才能守住安全仪表系统这个遏制事故发生的重要屏障呢?笔者认为，应该从以下几方面入手：明确风险降低的要求，规范安全仪表系统设计;企业应根据风险降低的要求，科学组织分析安全完整性等级(SIL)的定级和验证工作;科学组织安全仪表系统操作及维护管理;完善安全仪表系统变更管理;确保安全仪表系统的独立性符合要求。

　　国家层面针对安全仪表系统的重视程度非常高，《关于加强化工安全仪表系统管理的指导意见》安监总管三〔2014〕116号)对加强安全仪表系统管理方面提出治理期限的要求：2016年1月1日起，大型和外商独资、合资等具备条件的化工企业新建涉及“两重点一重大”的化工装置和危险化学品储存设施，要设计符合相关标准规定的安全仪表系统。2018年1月1日起，所有新建涉及“两重点一重大”化工装置和危险化学品储存设施要设计符合要求的安全仪表系统，其他新建化工装置、危险化学品储存设施安全仪表系统，从2020年1月1日起，应执行功能安全相关标准要求，设计符合要求的安全仪表系统。2019年底前，在役的“两重点一重大”化工企业和危险化学品储存单位，要完成安全仪表系统评估和完善工作。

　　可以看出，国家层面针对企业安全仪表系统管理提出了分阶段、分层次、科学合理的治理要求，既考虑了实施的可行性，也考虑了工作开展的可持续性问题。

　　加强企业安全仪表系统管理制度和体系，加大资金投入，保障新建装置安全仪表系统达到功能安全标准的要求;针对在役装置安全仪表系统不满足功能安全要求的，积极投入整改，努力消除潜在事故隐患，对提升企业本质安全水平、遏制化工过程重特大事故具有深远意义。