“中国芯”点亮气田“安全灯” ——普光气田一线设备国产化提速

随着我国能源领域自主可控战略深入推进，在油气生产一线，装备国产化替代已成为保障能源安全、降本增效的关键抓手。作为国内高含硫气田开发的先行者，中原油田普光分公司积极响应号召，立足自身生产实际需求，从基础小部件到核心关键设备，在国产化替代之路上迈出坚实步伐。

突破关键瓶颈 国产化从“小部件”发轫

作为我国首个投入开发的高含硫气田，普光气田自2009年投产以来，长期面临“高温、高压、高含硫、超深层”极端工况挑战。

随着早期引进设备陆续进入老化期，不间断电源（UPS）断供风险加剧、维护响应慢，缓蚀剂泵密封腐蚀、抢修频发等问题凸显。随着中国石化“关键装备自主可控”战略深入推进，普光气田以“基层首创+气田统筹”为路径，从最基础的小部件切入，开启国产化改造攻坚。

该公司技术团队历时一年，完成进口EMDC状态灯技术迭代，采用LED陈列技术，亮度提升40%，实现故障率从4.5%降至0.5%。截至目前，首批76套自主化设备在普光气田投用，累计节约维修费用50万元，显著提升远距离巡检识别度与现场安全性。这场“小试牛刀”的成功，不仅验证了国产装备应对极端工况的能力，更让一线员工尝到国产化的“甜头”，为后续关键设备替代积累了信心。

攻克核心难题 国产化向“关键设备”突破

如果说状态灯是气田运行的“信号灯”，那么UPS就是保障安全的“应急心脏”，缓蚀剂泵则是防腐体系的“核心动力”。在高含硫阀室，进口UPS备件采购周期长，维护响应慢，一旦故障可能导致阀室安全系统失效；井口缓蚀剂泵因密封件易被硫化氢腐蚀，2024年曾因密封问题抢修3次，单次影响产量约500立方米/天。

针对这些“卡脖子”难题，普光气田技术团队精准发力。在UPS替代上，技术团队收集气田湿度、硫含量等工况数据，对接多家国产厂商优化方案，最终选用国产科华UPS，针对高硫环境调整电路防护设计，匹配湿度条件优化散热结构。今年9月，首台国产UPS在普光气田29号阀室投用，维修响应时间从7天压缩至4小时，本地备件库房随用随调，6座阀室12台全部实现“零故障”运行。

在缓蚀剂泵替代上，技术团队联合厂家在大湾402集气站开展试运行，通过蹲守井口一周，通过排量稳定性、噪音控制、密封性等工况，最终选定耐腐蚀合金叶轮材质，优化双机械密封结构。试运行半个月数据显示，泵体排量波动小于±2%（优于进口设备的±3%）、密封处零渗漏，中文操作界面让参数调整更便捷。“若达标，2026年，将在气田各集气站批量更换，预计年可减少损失超百万元。”该公司设备副主任师都进说。

凝聚协同合力 国产化筑就“安全屏障”

从状态灯到UPS再到缓蚀剂泵，普光气田的国产化替代实践已形成“基层验证—气田推广—全链条协同”的完整路径。三类设备国产化后，备件采购与维护成本大幅降低，关键阀室备件响应效率提升90%，高含硫环境下的零故障运行记录验证了国产装备的可靠性。

目前，普光气田正以“全链条国产化”为目标，推动大型压缩机组核心部件、智能检测仪器等更高层级装备的自主可控——这不仅是企业降本增效的需求，更是保障国家能源安全的战略实践。正如普光分公司工程设备管理部专家刘新所言：“国产化不是简单的‘换设备’，而是通过‘基层创新+气田统筹’双轮驱动，在极端工况中打磨出适应气田的‘中国芯’，让能源装备安全的主动权牢牢掌握在自己手中。”