老炼厂脱胎换骨变新“油头”

　　3月7日，参加十三届全国人大二次会议的黑龙江代表团举行媒体开放日活动。全国人大代表、大庆石化公司总经理康志军在回答记者提问时表示：“从去年7月份开始，大庆石化‘油头’中的加氢裂化、MTBE、烷基化、制酸装置全部投产，‘化尾’项目也相继签约落地。到2020年，‘油头’可以增加产值159亿元，税收31亿元;‘化尾’可以增加产值275亿元，税收56亿元。”

　　康志军说的“油头”，实际上是指大庆石化炼油厂。这家已经运行50多年的老炼厂如何变身为新时代的“油头”?

　　“双子星”保油品升级

　　3月15日，中国化工报记者走进炼油厂，看到年产9万吨MTBE和22万吨烷基化两套崭新的装置高高地矗立着，给这个运行50多年的老炼厂增加了一抹春色。

　　炼油厂运行50多年，年加工能力不足1000万吨，柴汽比及汽油产品结构极不合理，国六汽油升级存在诸多瓶颈。为了解决这些“老大难”问题，该公司决定进行炼油结构调整优化转型升级。

　　MTBE和烷基化装置是炼油结构调整优化转型升级项目先期投产的2套装置，也是实现国六汽油升级的重要装置，被炼油厂称为“双子星”。

　　“烷基化装置采用硫酸法碳四烷基化技术，可以让汽油质量更好。”炼油厂副厂长崔俊峰介绍说，这2套装置分别于去年10月和12月开车，目前装置生产平稳，反应转化率达到99%以上，共生产MTBE产品2.9万吨、烷基化油4.4万吨。

　　制酸“新星”促循环利用

　　有了烷基化装置，那么“标配”的制酸装置必不可少。因为烷基化装置在运行时要消耗大量的浓硫酸作为催化剂，并产生大量废酸。如果废酸无法回收，就必须通过环保装置进行处理，不仅难度大，而且费用很高。

　　3月2日，炼油厂年产3.5万吨制酸装置开车成功并产出合格产品。该装置是大庆石化首套能够生产浓酸的装置，采用的是奥地利P&P工业技术公司提供的湿法硫酸技术SAR工艺，技术已经非常成熟。

　　硫黄车间工艺副主任窦传宇告诉记者，制酸装置主要是将烷基化装置的废酸重新加工成98%浓硫酸，再输送给烷基化装置作为催化剂进行回收再利用，这样既降低了废酸处理难度，又可大幅节约处理成本。

　　仅仅解决循环利用问题，还发挥不出制酸装置的大作用。因此，该厂在设计时又进行了创新。

　　“我们厂有一套硫黄装置，因生产需要，长年高负荷运行。这套制酸装置投产后，我们在回收烷基化装置废酸的同时，还可处理硫黄装置的酸性气，与硫黄装置互为补充，降低硫黄装置负荷。”窦传宇说。

　　连续重整担优化重任

　　运行50多年的炼油厂催化重整装置，还剩不到1年的时间就要退出历史舞台。随之替换的，是新建的年产能为120万吨的连续重整装置。

　　“这套装置不仅实现催化剂再生由固定床升级为移动床，装置规模也提升到原装置的4倍，汽油辛烷值由现在的93~95提高到102以上，氢气产量由现有的每小时1万标准立方米提升到5万标准立方米，芳烃抽提单元年处理量也从原来的15万吨提升到60万吨，配套的PSA装置可以将氢气纯度提高到99.9%。”催化重整车间主任王冠勇如数家珍。

　　王冠勇说，新装置采用美国UOP最先进的技术。运用该技术、且年处理量达到百万吨以上的重整装置，在中石油也不到10家，这套装置就是其中之一。这无疑增加了装置的操作管理难度。新装置由催化重整车间进行管理，他们既要保证老装置的安全平稳运行，又要参与到新建装置的技术审查、设备采购、施工质量跟踪、开工准备等工作中，还要组织好全员培训。

　　“虽然困难重重，但我们仍千方百计克服。从去年10月到今年3月17日，炼油厂共生产国六汽柴油 69.83万吨。”王冠勇说。