河南油田油服中心特车大队党员塑造勇担当创效益油服铁军形象

油服中心特车大队党总支弘扬铁军精神，将党建与生产经营深度融合，号召党员守初心、担使命、创效益，以永不懈怠的奉献精神和勇往直前的战斗姿态

塑造勇担当创效益油服铁军形象

7月12日10时，在河南油田采油二厂新450井调剖现场随着最后一车调剖剂顺利注入井底，油服中心特车大队TC202队支部书记李晓恒一颗悬着的心终于平静下来。在这个井场上，50多岁的老党员张庆忠、薛学忠带着8台特种车辆续奋战21个小时，他们以顽强的毅力顶着高温酷暑，忍着蚊虫叮咬，将24车320立方米的调剖液合格注入井底，为该井重获高产油流保驾护航。

这是油服中心特车大队党员在重大施工面前带头勇担当，创效益，保生产的一个缩影。

长期以来，特车大队党总支弘扬油服铁军精神，将党建与生产经营深度融合，积极推进党建与中心工作同频共振，在“减亏增效攻坚年”活动中，强堡垒、勇创效、塑先锋，号召党员守初心、担使命，找差距、抓落实、创效益。为实现安全、平稳、优质、高效的生产运行模式提供强劲动力。

上半年，该大队完成工时10.88万个，服务施工17460井次，实现产值5920万元，在油服中心上半年经营考核中名列前茅。

勇担当 构筑支部先锋堡垒

“哪里有困难，哪里就有党员的身影。”TC202队水泥车司黄德申机感受颇深。

7月1日，黄德申和罐车司机丁祖峰在楼958井注浮渣作业遭遇意想不到的困难。由于甲方浮渣配比大，造成柱塞泵、罐车出口、临时管线频繁发生堵塞。浮渣里油泥沙、卵石对泵体损伤很大，从到井场施工开始，黄德申4次对柱塞泵进行拆装，把堵塞在缸筒及进、出口管线砂石、油泥清理出来。眼瞅着要延误施工进度，黄德申向队上求助。

很快，队长牛永钦和党员李军功驾驶着罐车来到现场。他们先用李军功罐车里的水将水泥车水柜里的浮渣进行稀释，保证水泥车运行正常，然后再向丁祖峰的罐车里注水，把浮渣稀释后，用自制搅拌器进行搅拌，防止浮渣二次沉淀。就这样，他们鏖战4个小时后，完成了该井施工任务。

各支部结合生产实际，以优质高效保障原油生产为己任，号召党员在“急、难、险、重”任务面前亮身份，塑形象，打头阵，提标杆，以担当实干的作风，带动群众不畏困难，敢于争先的工作氛围，在职工群众中，牢固树立起了“一个党员一面旗帜，一个支部一个堡垒”的光辉形象。

创效益 “示范岗”就要干出“示范样”

黄永泽是TC101队高压洗井车组班长，年初他带着2名员工主动承包了高压洗井车。

施工中遇到井口压力升高，连接高压洗井车与井口的高压软管就会产生抖动。高压软管与车体、地面接触部位会发生摩擦，一旦出现高压管线钢丝断股现象，就会给高压洗井作业埋下安全隐患。

黄永泽尝试解决这一难题。他把旧油管加工成U型护套和卡箍，又找来不同的减震材料填充在U型护套和卡箍之间，用来固定高压软管。在施工运行中，他比对试验减震效果，不断改进U型护套和快速卡箍的形状、尺寸，有效控制软管抖动幅度，避免高压软管和车体、地面、井口流程发生摩擦，彻底解决了困扰生产多年的难题。

不仅如此，他在生产中摸索出“变量洗井法”，在保证施工质量的前提下，单井施工时间缩短2-3小时，日施工量增长1倍。今年上半年,该车组完成产值171.35万元，较去年同期提升206.5%。因为工作突出，黄永泽所在的高压洗井车班也被评为TC101队“党员示范岗”。

生产的难题，就是基层党支部工作的主题。TC101党支部深入开展“党员示范车”“党员示范岗”创建活动，党支部与示范车党员签订包素质提升、包和谐稳定、包安全生产、包服务质量、包指标提升、包效益提升的“六包三提升”责任书。经过每季度考核公示，评出党员示范车、选出党员示范岗，营造有第一就争、见红旗就扛的工作氛围。

今年，TC101队上半年经营指标在油服中心22个减亏增效基层队中排名第一。在“双示范”评比中，该支部被油服中心评为“党支部示范点”荣誉称号。

守初心  迎难而上破难题

6月20日23时，在楼31823井900型注氮现场，注氮队队长杨湖滨、注氮工朱家乐借着探照灯的光线用高压水枪清洗增压机散热器。想尽快把堵塞在散热器内的蚊虫、灰尘清洗出来，让设备尽早恢复生产。

这套注氮设备是以每天3000元的价格租赁来的。正值时间过半任务过半的关键时期，受气温升高影响设备出现高温故障不能正常生产，不仅不能为队上产生效益，还要用其他设备挣来钱去垫付租赁费，队长杨湖滨、支部书记刘宝峰立即带领党员、技术骨干实施抢修，对喷淋降温系统进行改造，有力保障了900型注氮车组的正常生产。

遇到生产难题，党支部发挥战斗堡垒作用，党员干部做表率，凝心聚力引领职工群众迎难而上。进口润滑油价格高，始终制约着该队注氮成本居高不下。注氮队党支部成立党员攻关小组，科学研判油品特性，大胆尝试用国产“长城”润滑油替代进口润滑油，他们首先在1200-2车组上做实验，跟踪润滑油替代后设备的运行状况，经多次取样、化验、对比，获得成功，并推广应用于其他3套移动车组。仅此一项，年可节省润滑油材料费用300万元。