“自从实现智能优化控制，现在这锅炉，比我还自律。”近日，山东能源齐翔腾达热电厂锅炉职工赵帅宇笑着调侃。而他口中的“自律神器”，正是该公司刚刚投运的先进过程控制系统(APC)与工业大模型融合的智能优化控制平台。
传统热电厂的锅炉控制，靠的是老师傅们“望闻问切”的绝活：看火焰颜色、听燃烧声音、摸管壁温度，凭经验在煤质波动、负荷变化中“走钢丝”。这种“老中医模式”虽然管用，但难免有滞后和偏差，能耗和排放就像压在胸口的两块大石。
齐翔腾达的破局之道，是给锅炉装上一个“会思考的AI大脑”。
这个项目可不是简单的自动化升级，齐翔腾达以“效益+环保”为核心目标，采用APC与工业大模型融合的智能控制技术，构建数据驱动、多变量协同的解决方案，从燃烧优化与环保优化两大维度精准发力。
他们通过建立软测量与自动在线寻优机制，创新形成基于能量平衡的燃煤协调控制策略，对设备给煤、风量调节等关键环节实施精准调控，从源头降低煤炭消耗;突破传统人工经验的局限，通过环保优化控制系统实时采集关键数据，根据数据变化趋势提前动态调整风煤配比与药剂投加量，在提升脱硝效率、降低氮氧化物排放的同时，节约能源用量。
“过去调个参数，电话要打五六通，现在系统自己就把活干了。”热电厂副厂长李川指着屏幕上跳动的实时数据说，“而且它比人更聪明，总能找到意想不到的优化空间。”
数据最有说服力：系统投运半年以来，不仅降低了锅炉的二氧化碳排放，还减少了氮氧化物、二氧化硫及烟尘等污染物排放556.4千克，预计每年可为企业节约成本84.3万元，实现了环保与经济效益的双赢。
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