石化数字化需向更高层级跃升——专访中国自动化学会石油化工应用专委会副秘书长陈彦峰

　　党的二十大报告明确提出，推动制造业高端化、智能化、绿色化发展。近年来，我国石油和化工行业加快推动新一代信息技术的广泛应用，持续推进产业转型升级和高质量发展。那么，行业信息化技术应用情况如何，智能化建设短板何在，在油气储运等基础设施的信息化方面有何发展趋势?近日，中国自动化学会石油化工应用专委会副秘书长陈彦峰接受了中国化工报等多家媒体采访。他认为，从整体上而言，石油和化工行业目前处于数字化转型初级阶段，还需要从两化融合阶段向更高层次的数据管理阶段跃升。

　　记者：目前我国石油化工行业数字化转型现状如何，有何独有的特点?

　　陈彦峰：在石化、化工行业，数字化转型的设计布局能发挥管理的更大效能，实现降本增效的卓越运营、降低运营风险以及进一步提高EHS 管理。石油化工所属的流程行业，一般规模较大、工艺流程较长，相对转型周期长、试错风险高。数字化转型过程中，仍存在数字化意识不强、基础相对薄弱、数据利用水平低等问题，整体水平处于数字化转型的初级阶段，还需要从两化融合阶段向更高层次的数据管理阶段跃升。

　　中国石油化工行业的数字化转型已经取得了显著的进展，主要有以下特点：一是政策支持。政府为石油化工企业提供有力的政策支持，加速行业数字化发展。二是技术创新。企业加快发展物联网、大数据、人工智能等先进技术，实现生产过程的自动化、智能化。三是产业链整合。企业通过数字化平台实现了上下游企业之间的信息共享，加强了供应链管理和协同作业，降低了运营成本。四是信息化与智能化相结合。企业不仅关注信息化建设，还注重智能化的发展，通过引入机器学习、人工智能等先进技术，实现了生产设备、检测仪器等的智能化升级，提高了生产效率。五是绿色环保。在数字化转型过程中，更加注重环境保护和可持续发展，通过数字化技术的应用，企业可以实时监测排放数据，精确控制生产过程中的污染物排放，降低对环境的影响。六是人才培养。通过与高校和科研机构合作，加大人才培养力度，培养一批具备数字化技能的专业人才，为行业的持续发展提供人力保障。

　　目前90%以上的500强石油化工企业已经开展了数据化转型实施，且几乎所有的大型石化企业开展了数据化转型的规划，石油化工数字化转型不是短跑项目的一段冲刺，而是一整场马拉松的开始，需要不断地拥抱新技术的迭代创新，利用好数字化带来的红利，从而支撑企业未来的经营发展。

　　记者：在您看来，信息技术的应用对破解我国危化品行业安全短板有何价值和意义?

　　陈彦峰：从信息安全基础层面看，通过建设危化品的信息化平台打造危化品管理的安全平台基座，通过建立安全可信的信息安全环境，保证危化品行业的安全监管、工控安全、信息安全、数据安全。

　　从危化品的全生存周期管理来看，通过大数据、人工智能、数字孪生等信息技术及系统，实现危化品的设计施工、生产、再加工、储运、罐装到使用的全流程管理，打通了各个流程和关节的数据孤岛，能够实现安全的闭环管理。

　　从应急管理方面来看，通过建立信息系统能够实现实现对于重大危险源的监管和对安全生产事故隐患的风险识别、排查与预警，结合各类数据库的应急资源信息，进行辅助决策、调度指挥和总结评估，实现危化品应急管理和协调指挥工作的信息化和智能化。基于积累的数据，实现多维度统计分析，便于监管部门进行辅助决策分析，在城市危化品风险管控、隐患排查治理智能化管理方面提升自动进行危化品风险辨识与评估能力，减轻监管压力、应急压力、企业压力，提高风险辨识、评估与管控的水平和效能。

　　记者：支撑石油化工行业数字化转型发展的人才现状怎样?对此有何建议?

　　陈彦峰：布局数字化战略时企业仍面临许多阻力，缺乏专业人才与技能是目前挡在企业转型道路上的主要障碍之一。企业的数字化转型依托新技术而生，技术的不断发展，也会给数字化人才提出越来越高的需求。

　　目前石油化工行业数字化转型人才梯队搭建较为薄弱，尤其是紧缺既了解化工行业的特点和趋势，又了解工艺流程，还了解信息系统的复合型人才。建议企业建立数字化人才储备的意识，制定数字化人才培养方案，设置CDO(首席数字官)等明确职责的岗位，来应对未来企业数字化转型的挑战，把握数字经济红利。

　　记者：巨大的产业规模为我国石油化工行业可持续发展以及国家战略安全提供了保障，同时也带来了各种技术需求。您认为目前石油化工行业的高质量发展的新趋势是什么?

　　陈彦峰：数字化转型是未来石油化工行业的高质量发展的新趋势，近10 年来，大型石油化工工程无一例外地采用了集成自动化系统的方案，但是自动化的数据存在着监管、安全、互通和应用方面的挑战。在数字化转型的道路上，工厂需要串联起信息的孤岛，高效地获取、挖掘和处理采集来的数据至关重要，未来石油化工的企业管理也将从粗放的自动化管理，升级到以数据为基础的科学化决策管理，利用数据预测数据，利用数据提升业务价值。

　　记者：油气化工生产的储运设施，储罐区、管线站场将承担什么样的角色?

　　陈彦峰：油气作为关乎国家战略和民生基础的重要产业，历来被高度重视，近10年来，作为最大的发展中国家，我国石油、天然气产需跃居世界第一，作为石油化工、天然气行业连接上下游产业和各生产工艺段非常重要的环节，罐区在生产、转运、销售、进出口环节占有重要的地位。

　　据不完全统计，我国石油产储能力在2021年达到最高36.2亿吨，LNG天然气产储规模超过3000亿方，油气管线总里程超过16.5万公里，以惠州、青岛、上海、舟山、天津、烟台等大型港口拥有各类油气化工储罐约3.1万多座，总罐容超过3亿立方，移动运输槽罐32万个，其他各类中转罐、原料罐、介质罐、厂际罐数量不计其数。

　　巨大的产业规模为我国石油化工行业可持续发展以及国家战略安全提供了保障，同时也带来了各种技术需求。当前不少企业对储运罐区疏于管理，存在明显的薄弱环节，使之成为油气、化学品危化品行业重要的安全短板，作为重大危险源，一旦酿出事故，不仅将带来巨大的财产损失，社会影响也不容小视，因此整个行业亟待通过自动化升级、信息化引入、数字化管理，提升整体安全管理水平。

　　记者：上述相关储运设施智慧化程度如何?

　　陈彦峰：目前我国的储罐区、管线站场已进入集群化、规范化、智能化管理期，罐区、管线站场也由初期简单的自动化阶段开始向数字化智慧仓储跨越。

　　目前全国95%以上的罐区已经实现了运输、出入库、储存、分装、使用以及废弃处置等环节的信息采集，通过将5G、AI 深度学习、知识图谱、数字孪生等技术有效融合，整合分析企业业务系统、运输车辆管理系统、安监系统、安监GIS服务平台、城市安全生产执法监察信息系统、应急指挥系统等用于支撑储运设施的智能化管理，实现了全程可监控、数据可追溯、风险可预警的智能化管理与决策系统。

　　记者：行业未来还面临哪些机遇和挑战?

　　陈彦峰：目前，全球工业正处在向智能化不断演进并深度融合的时代，创新型国家建设和新旧动能转换，已成为当前国内创新发展的主旋律。石油化工行业储运设施的高质量发展已经成为新的趋势，以强化安全为目标的管理模式已经成为新的目标，我国石油化工产业逐渐迈入新阶段，作为依托油气化工生产的储运设施，储罐区、管线站场所承担的角色越来越受到各方关注。

　　未来发展机遇和挑战方面，一是在专业化的装备具备较好的市场，如重点研发危险化学品生产本质安全化流程再造关键技术装备，化工园区风险防控一体化关键技术装备，危险化学品快速监测与识别及储运全流程风险智能管控关键技术装备，易燃易爆品储运设施阻隔防爆型技术装备等，提升危险化学品安全生产治理体系和储运过程风险管控现代化水平。

　　二是攻克核心技术，攻克关键核心技术。基于大数据、云计算、人工智能、物联网、卫星通导遥一体化、5G等高新技术，重点开展灾害链典型事故风险防控、化学品本质安全提升及化等技术研发，为提高灾害事故风险超前感知、智能预警和精准防控能力提供支撑。

　　三是提升智能化平台化服务应用，以网格化治理筑牢应急管理基层基础，着力构建应急管理信息化体系，打造智慧应急“大脑”，提升风险监测、灾害预警、应急调度等智能化水平。