中化新网讯 1月6日，记者从大连理工大学了解到，采用该校化工学院李杨教授团队开发的连续本体法丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)工艺技术，吉林石化公司20万吨/年本体法ABS装置成功产出合格产品。这标志着我国在本体法ABS技术及成套装备领域实现了从工艺、产品到装备的全面国产化。
ABS树脂是应用于汽车内饰、高端家电、电子电气等领域的关键材料。大连理工大学自主研发的连续本体法ABS工艺技术，相较于传统乳液法工艺，具有流程短、能耗低、投资省、产品性能优异且环境友好等优势。该装置投产后，吉林石化ABS总产能跃升至180万吨/年，跻身全球产能前列，有力推动我国石油化工产品向高端化、绿色化迈进。
李杨团队长期致力于国家高端化工材料的自主可控研发，在成功攻克连续本体法增韧树脂系列核心难题的基础上，构建了覆盖工艺方法、产品体系、装备设计的完整自主知识产权体系。采用其连续本体法ABS工艺生产的树脂产品具有底色洁白、耐黄变、低残留单体等特点，抗冲击性能达到国际领先水平，可满足高端领域对材料的严苛要求，为我国ABS产业升级提供了关键支撑。
该项技术成果的快速转化，得益于大连理工大学探索形成的“高校原创—学科性公司转化—龙头企业应用”的产学研协同新模式。大连理工大学通过学科性公司，为该项目提供了从工艺设计到生产优化的全链条技术支撑，有效贯通了从实验室到产业化的“最后一公里”，为高校科研成果高效服务国家重大需求提供了可复制的新路径。
未来，大连理工大学将继续强化有组织科研，深化产学研融合机制，支持更多高水平科研成果通过学科性公司等平台走向产业一线，为我国高端化工材料自主可控与制造业升级持续注入智慧力量。
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近日，吉林石化公司20万吨/年本体法ABS装置成功产出合格产品，标志着我国在本体法ABS技术及成套装备领域实现全面国产化。
