自制“防护伞”治“水患”

针对切粒机轴承盒频繁进水导致轴承锈蚀损坏的难题，日前，吉林石化公司第二ABS车间技术团队以一项结构精巧、成本低廉的改造，根治了这一“老大难”，预计每年可为企业节约维修成本数十万元。

在第二ABS车间6SAN单元，关键设备切粒机曾长期被一个设计缺陷所困扰——切割室内大量高温输送水连续冲入转刀和后罗拉的轴承盒。轴承长期浸泡在高温积水中，不足两个月就会发生严重锈蚀损坏。“轴承频繁损坏导致设备突发积料停车，加速转刀磨损，单次维修研磨费用动辄上万元，严重时甚至会出现‘打刀’，导致价值近20万元的核心部件‘转刀’报废。”车间负责人林长松介绍说。

面对这块久攻不下的“硬骨头”，车间设备主任尹石庄带领技术团队决心打破常规思维。他说：“过去我们一直聚焦于如何‘堵漏’，效果有限。这次我们转换思路，从源头‘控水’和‘疏导’入手，目标是让水‘进得少、排得快’，避免积水浸泡。”

技术团队对比第一、第三ABS车间SAN单元切粒机结构，发现他们采用的外置轴承盒能有效防水，但因6SAN单元设备负荷是其他单元的两倍多，结构空间受限，无法直接复制。经过反复研究论证，团队创造性地提出了“源头减量，顺势疏导”的方案，能够大幅减少进水量，并确保即使有微量水进入也能及时排出。

方案的关键在于一个结构上的巧思——在切割室壳体上精心设计并焊接一对特制的“隔水环”。装置将原本3毫米宽的进水间隙精准压缩至仅0.5毫米，使得进水通道的截面积锐减至原来的约1/36，从源头上扼住了“水龙头”。

改造完成后，效果立竿见影。经过10余天的运行观察，轴承盒底部预留的三个排水孔中，仅最低点的一个排水孔有少量水珠渗出，困扰多年的盒内积水问题彻底消失。经评估，改造后轴承使用寿命预计可提升4倍以上，能够满足装置一个完整运行检修周期的需求。