石化装备业：以创新促升级

7月17至19日，由中国设备管理协会主办的第六届全国设备管理与技术创新成果交流大会在西安举行。政府部门负责人、业内专家和企业代表围绕“深入推进创新实践，加快培育发展新质生产力”主题，交流设备管理与技术创新成果，推进石化化工重点行业设备更新改造，促进企业转型升级和高质量发展。

装备制造业短板仍存

要向高端化智能化绿色化发展

“当前，我国装备制造业创新短板依然突出，原创性技术成果不足，一些前沿技术、核心技术、关键技术受制于人，一批急需的高端装备仍需进口。当前和今后一段时期，装备制造业亟待以科技创新加快培育和发展新质生产力，彻底摆脱制造业高投入、高消耗、高排放的粗放发展方式和资源能源瓶颈制约。”中国设备管理协会会长牛昌文表示，要深入推进制造业智能化转型升级，引导企业加快智能制造装备普及应用和更新升级；紧盯先进制造业主攻方向，加大科技创新力度，以颠覆性技术、前沿技术催生新产业、新模式、新动能；做好数字经济与先进制造业融合发展关键共性技术研发创新，加快数字技术创新成果转化和推广。

3月份国务院出台《推广大规模设备更新和消费品以旧换新行动方案》（简称《行动方案》），为设备管理和技术创新发展提供了新机遇。牛昌文表示，要以此为契机，大力发展设备再制造“补链”和“延链”项目，有序推进传统设备再制造、梯次利用和探索高端装备再制造，延伸和拓展产品设备的全生命周期，提高资源综合利用率。紧密结合装备制造业实际，加快制定节能降碳、环保、安全、循环利用等方面标准，推动更多设备装备向高端化、智能化、绿色化发展。

工业和信息化部产业政策与法规司原巡视员辛仁周介绍，《行动方案》出台以来，目前已形成了“1+N”的政策体系。截至6月底，七大领域设备更新、消费品以旧换新、循环利用和标准提升等4个方面行动方案已全部亮相，相关项目开始实施，政策效果初显。今年上半年，全国制造业技术改造投资同比增长10%，设备工器具购置投资增长17.3%，对固定资产投资贡献率超过50%，大规模设备更新惠及多个重点行业。

设备故障自愈调控

助力危化行业过程本质安全

机器设备出现了故障，能否实现从人工“治愈”到“自愈”？中国工程院院士、北京化工大学教授高金吉认为，这是完全可以的。“网络化、数字化提升了人类对故障产生及发展规律的认识水平，人工智能技术为人工自愈奠定了基础，实现从故障自动诊断预测（AI）到精准故障自愈（AS），使机器变得更‘聪明’、更‘健康’。”高金吉说。

高金吉表示，石化和化工装置大多采用DCS操作系统，员工需要应对的报警组态量非常大，往往忽略真正需要紧急处理的关键报警，导致产品产量下降、装置紧急停车甚至发生事故。通过非正常工况自愈调控系统，可在无人值守状态下诊断预测、自愈调控，确保装置安全稳定运行。

“今后还可将预防故障技术方案提前到设计阶段，研制具有故障溯源诊断、自修复、代偿、自保护、自愈调控功能的新一代自主健康装备，开辟设计制造安全可靠、自主健康装备的新途径，助力危化行业过程本质安全。”高金吉说。

加强过程工艺风险评价

提升石化装置隐患排查精度

石化和化工过程安全工艺风险分级管控十分重要，尤其是运行数十年的老旧装置安全风险隐患更大。中国特种设备检测研究院青海技术中心副主任路笃辉认为，当前过程安全工艺风险评价技术工艺危害辨识精度低、效率低，以及SIL定级和验算精度低，工艺安全缺乏系统、科学有效的管理手段。

为此，该研究院承担了国家重点研发计划《氟化工自聚失控反应敏感参数检测与工艺安全评定技术研究》以及国家自然科学基金项目《石油化工过程在线安全分析信息标准化与分析方法研究》。通过研究攻关，该研究院创建了石化装置过程工艺风险智能评价管理平台，可为石化企业、工程咨询公司、安全评价公司、高校等提供安全风险分析和风险管理解决方案。

 “该成果目前已在数十家大型石化企业开展工程应用，节约安全成本及间接产生经济效益数亿元。”路笃辉说。