【二硝行业调研报告·企业篇】寻突破 求发展 行业升级势在必然

　　据调研组了解，以前二硝基氯苯(简称二硝)的生产厂家有20多家，由于部分企业因事故停产，现在减少到10余家，即山西临汾染料、山西银昌化工、山东昌邑灶户盐化、山东滨州天佑、江苏地浦(洛染)、浙江长征化工(闰土)、浙江安诺化学(龙盛)、江西煜旺化工、江西恒业化工、安徽怀远虹桥化工、石家庄腾达化工。目前，这些二硝企业的总产能约有20万吨/年，国内市场需求每年约10万吨，产能明显过剩。

　　调研组走访了多家二硝企业，发现近几年由于产能过剩、安全环保压力增大等外部环境的改变，大部分企业都进行了工艺改造，以适应安全、环保新需求。

　　河南洛染：本质安全新技术 连续硝化获专利

　　河南洛染股份有限公司位于古都洛阳，是全国最大规模的染料中间体二硝生产企业，下设寿光市兴海化工有限公司、上海地浦化工有限公司和江苏地浦科技股份有限公司，产品主要用于染料、医药、颜料等行业，洛染生产的二硝主要用于生产硫化染料、分散染料中间体及市场销售。

　　江苏地浦科技是江苏省高新技术企业，也是二硝行业标准的第一起草单位。所采用的连续硝化连续萃取工艺符合国家产业政策，属于国家发改委今年发布的鼓励类中第十一项石油化工工第9项;该连续硝化项目是2013年国家清洁生产示范项目，2012年获中国石化联合会科技进步奖二等奖;拥有自主知识产权，连续硝化工艺发明专利，并获得2016年中国专利优秀奖。

　　该公司董事长段孝宁告诉调研组，该企业连续硝化生产线采用DCS全程连续的自动化。连续硝化生产线以硝基氯苯为原料，采用串联逆流连续制备技术，整条生产线自动连续投料、连续硝化、连续萃取、连续水洗、连续入库，自动化率达到100%，提高了生产过程的本质安全。氯苯逆流萃取工艺，提取废酸中的硝化物和硝酸进行反应，使硫酸易于回收利用，降低了物料消耗;废气中的氮氧化物经吸形成到40%浓度的稀硝酸，返回硝化工艺使用;逆流水洗工艺消除了酸性废水，间断工艺吨产品产生量4~5吨，产生的工艺废水为碱性，单位产品产生量280kg，仅为间断工艺的二十分之一，该部分工艺废水作为下游硫化染料底水全部套用，达到连续硝化工艺废水零排放;相较于间断硝化工艺实现了清洁生产，环境效益显著。实现清洁生产本质安全是氯苯硝化行业颠覆性的变革。

　　“原来国内多家采用间歇工艺生产的企业随市场价格波动及监管力度大小而开停工，现在大都已停产。有的企业想搬迁进入化工园区，而现在园区大都已经提高了准入要求，对于不符合产业政策，自动化工艺水平不高、安全冗余保障方式单一、环境污染源多且难处理的企业，都是拒绝的态度。”段孝宁指出，因此，企业要想生存发展就要提高企业的本质安全技术创新能力，确保工艺先进性才是源头。

　　段孝宁认为，本质安全新技术与一般技术的最大区别之一是反应装置与工艺路线的关系。一般技术，是根据反应设备来设计工艺;而本质安全新技术，则是根据工艺来设计设备。两者的差别是巨大的。国家行业生产力促进中心对串联逆流连续制备硝基氯苯工艺组织科技成果鉴定，徐更光院士任组长的专家组鉴定结论为整体技术达到国际先进水平。8万吨DCS生产线的连续硝化车间设置每班次2人巡检工岗位。真正实现了远程控制、无人值守、绿色环保、安全可靠、科学巡检的安全生产示范模式。

　　安诺化学：工艺源头抓起 安全管理新模式

　　安诺化学(浙江安诺芳胺化学品有限公司、浙江鸿盛化工有限公司、上海安诺芳胺化学品有限公司)坐落在浙江省杭州湾上虞经济技术开发区，隶属于浙江龙盛集团股份有限公司。该公司成立于2002年，主要从事间苯二酚、间苯二胺、对苯二胺等产业链产品的生产与经营。

　　调研组了解到，安诺的二硝生产以自用为主，用于生产下游其他产品，没有对外进行销售。长期以来，安诺坚持走“规模化、低成本”发展战略，秉持发展绿色工艺，淘汰同行落后产能，引领产品工艺升级。安诺是国内最早采用连续硝化工艺生产相关产品的企业之一，工艺指标稳定，自动化水平控制高，产品收率高;尤其是研发了以绿色加氢技术为核心的绿色化工技术，整个公司实现了连续硝化、连续加氢、连续分离、连续水解等为核心技术的产业链。其生产系统采用具有国际先进水平的装备与工艺，全部采用DCS系统进行控制，安全管理导入杜邦安全管理体系促进企业安全发展。

　　安诺化学董事长贡晗表示，中间体属于危险化学品行业，生产过程具备高温高压、易燃易爆等特点。安全事故的发生，不仅会给企业带来毁灭性打击，更会给一个家庭抹上永久的阴霾。也基于这样的责任心，该公司决定引进行业内最为先进的管理方法——国际著名化工企业杜邦的安全管理咨询辅导项目(DSS项目)，对企业的安全管理水平进行强化提升。

　　据了解，截至2018年底，安诺用于安全管理的资金投入已超过3000万元，促进公司安全生产管理从“严格监管”到“自我管理”阶段的转变;从行为安全和工艺安全两方面改进提升管理水平;从提高安全文化建设和控制风险源两条线入手防止事故发生。目前已形成一套从源头抓起、行之有效的安全管理新模式。

　　灶户盐化：搬迁改造完成 逐步升级为连续工艺

　　山东昌邑灶户盐化有限公司2003年9月成立，座落于昌邑市北部沿海开发区，是国家重点盐及盐化工生产企业。通过招商引资，采取合资合作形式新上了硫化黑、溴胺酸、色盐蓝VB、氯霉素缩合物等染料和医药中间体项目，由以前的盐、溴生产为主，形成了向溴系列产品及染料中间体和医药中间体高附加值产品发展新格局。

　　山东昌邑灶户盐化有限公司副总经理徐立国介绍说，在染料行业，硝化反应是行业的重要基础，很多分散染料和中间体的生产都需要硝化过程。灶户盐化生产2，4-二硝基氯苯所使用的硝化工艺，是利用对硝基氯苯为原料，在混酸条件下进行硝化反应得到的。不同于常规的用氯苯通过两次硝化得到二硝基氯苯的工艺，灶户盐化的工艺仅有一次硝化过程，虽然同样使用的是间歇式釜式反应，但反应条件为敞口常压反应，避免了高温高压的反应条件。反应温度为90℃，其反应风险远低于传统的间歇式硝化反应。

　　2010年以前，灶户盐化所使用的也是老式的封闭釜式高温高压间歇式反应工艺，以浓硫酸作为酸性环境，加入规定量的浓硝酸形成混酸，向其中以一定速率滴加氯苯进行反应。后来，灶户盐化改为使用对硝基氯苯进行生产。这种工艺生产方式介于老式间歇式生产工艺和连续生产工艺之间。这种工艺，不存在固废治理问题，混酸可以在分离后进行回用，有酸性废水(冲洗、少量硝酸等)、少量废气产生，其中的氮氧化物可以吸收。

　　据介绍，灶户盐化从2003年开始进行硝化染料中间体的生产，目前正在进行搬迁，将从原本所在的非化工园区转移到昌邑滨海下营开发区。灶户盐化已经将溴化、氯化车间(3个)搬迁完毕，2018年进行了硝化车间(3个)的搬迁。搬迁实行等量搬迁，于2018年底前全部搬迁改造完毕。在新的生产车间，硝化工艺改为使用连续硝化技术，以求实现低人力、高产能、高安全性。

　　“连续硝化技术的安全性，体现在反应器中的物料少。下一步，灶户盐化改造后使用的仍然是釜式连续硝化技术，目前染料中间体行业的管道硝化技术仍然不成熟，且生产效率没有更大提高，选择已经成熟的釜式连续硝化反应更好。”徐立国表示。

　　临汾染化：从半连锁到双连锁 实现工艺升级

　　山西临汾染化(集团)有限责任公司1960年建厂，1997年改制为有限责任公司，是染料20强企业之一。该公司主要产品包括硫化黑系列，水溶性硫化蓝、水溶性硫化黄棕等硫化杂色系列，医药中间体系列，还原桃红R系列和染料中间体系列等。

　　调研组了解到，临汾染化二硝生产以自用为主，没有对外进行销售，没有商品量，全部同归液态管道输送。其二硝生产以氯苯为原料，利用间歇法工艺进行生产，产能1.5万～2万吨/年。在调研期间，根据临汾市政府对大气指标的要求，临汾染化入冬后的开工率不能超过50%，全年开工率在70%左右。

　　山西临汾染化集团有限公司总经理牛锦岚表示：“临汾染化为国营企业，对安全和环保的要求很高，投入很大。临汾染化的二硝生产过程全部采用了自动连锁装置，在2017年8月26日安全生产许可证到期以前，我们将半连锁装置全部升级为全自动连锁，投资480余万元。”

　　根据原国家安监总局要求，临汾染化购买了燕山石化的双连锁装置，对生产装置进行了改造。临汾染化二硝生产安全装置从半连锁、全连锁到双连锁进行升级，即PMC+DCS联合。只要有一个点位的数据超标，装置立刻会对相关的过程进行切断，生产系统初期总投资达到2700万元。

　　牛锦岚坦言，二硝生产过程中，最危险的是硝化滴加过程，也就是将氯苯滴加入混酸的过程，这是一个放热反应过程，容易发生事故。这个过程如果靠人工操作，由于人为操作的滞后性等原因，一旦出现超标，再进行处理就来不及了。

　　针对二硝生产过程产生的尾气，临汾染化进行水吸收处理，最终进入工厂的污水处理设施进行统一处理;污水处理全部实现在线监测，处理好的水油70%～80%进行回用，外排水很少，产生的酸性废水进入工厂的污水处理系统，进行中和、微生物处理、曝气后，达标排放。

　　牛锦岚表示，未来，临汾染化将改变生产工艺，改用对硝基氯苯进行二硝生产。在改变原料工艺后，将考虑使用连续生产工艺。2018年，临汾染化将硫化黑产能提高到5万吨/年，并逐渐淘汰旧工艺，将新产能升级为新工艺。

　　此外，在本次调研中，一些公司，如山西银昌化工有限责任公司等拒绝了调研组，而滨州天佑化工有限公司等因各种原因处于停产状态，而江西煜旺化学工业有限公司虽然接受了调研却对相关问题避而不答。在应急管理部近期开展的第二轮全国化工企业明查暗访中，江西煜旺化学工业有限公司因多项安全问题，被江西省应急管理厅责令停产整改，并由景德镇市应急管理局挂牌督办。