江汉盐化工：精打细算“抠”效益

　　“卤水直接脱氨经过过滤等流程后，进入电解槽、生成氯气，省略了真空制盐、化盐水的流程。”8月28日，中石化江汉盐化工湖北有限公司氯碱运行部主任黄勇展示掺卤水的装置优化后的工艺流程时介绍道，真空制盐的过程要消耗大量蒸汽，每吨蒸汽成本170元左右，工艺优化后每吨烧碱可节约成本46元。

　　这是江汉盐化工精打细算“抠”效益的一个缩影。今年以来，该公司聚焦降本减费，通过持续推动装置优化、工艺革新，深挖“降”的空间，在一毫一厘中“抠”出真金白银，截至目前降本减费达到700余万元。

　　工艺优化创新降本显著

　　“我们通过工艺优化，黄1平1井输卤干线的钙含量显著降低，硝含量降到20克/升，节约了后续处理费用。”江汉盐化工采卤运行部工艺员吴欣宇说道。

　　卤水是江汉盐化工重要的化工原料，卤水中硝和钙的含量有严格标准。而黄盐3井卤水的硝含量是标准的两倍。“硝含量过高，除了影响产品质量外，还会增加蒸汽单耗，影响盐硝装置的正常运行。”采卤运行部主任刘军介绍说。以前他们通过加碳酸钠、氢氧化钠与卤水化学反应生成碳酸钙和氢氧化钙，降低卤水内硝和钙的含量，导致碱的消耗量较大。

　　为此，技术人员想到用高硝卤水“攻克”高钙卤水，让卤水在地下腔体内完成“净化”。经过实验室和现场试验后，他们将黄盐3井卤水注入黄1平1井。“一个硝含量高，一个钙含量高，两个发生化学反应，生成硫酸钙，达到降硝和降钙的效果。”刘军道出背后的原理，该工艺创新预计全年可减少纯碱消耗500吨，节约成本约86万元。

　　“废气”里淘金实现双赢

　　“这次改造可不是简单的设备更新!”江汉盐化工副总工程师兼漂粉精运行部主任涂飞难掩兴奋，“7号装置蒸汽消耗直降20%，外排废气中关键污染物浓度下降近40%，环保和效益实现了双赢。”

　　经过5个月攻坚，这套焕然一新的装置投入试运行，展现出良好成效。“更换了全新的高效布袋式除尘装置后，排出去的都是污染物，回收来的是漂粉精的有效成分。”涂飞说。经过测算，新装置可实现颗粒物高效捕获，每年可减少产品损失约180吨。在当前市场价格下，相当于直接挽回超过120万元的经济效益。

　　与除尘装置同步上线的还有新干燥系统。他们将原先占据生产线关键环节的盘式干燥器整体替换为先进高效的闪蒸干燥器，从而减少蒸汽消耗。涂飞算了一笔账，按装置年产6000吨漂粉精产品计算，仅蒸汽消耗这一项每年节省的成本已相当可观。

　　“废水”循环精准匹配上岗

　　在江汉盐化工热电运行部内，每小时有32立方米水被输送到锅炉内，保障发电机组的高效运转。和以往来外部工业用水不同，这些水是来自“邻居”盐硝运行部回收的冷凝水。

　　“制盐装置蒸发过程中会产生大量二次蒸汽冷凝水，我们通过膜过滤处理，降低冷凝水的温度和电导率，使其达到锅炉用水标准，减少锅炉的工业用水。”盐硝运行部主任曹斌介绍说。

　　除了实现水资源的跨部门循环外，他们还将回收的冷凝水用于机泵的密封水和装置循环水，替代并减少新鲜水的使用。曹斌表示，通过多种措施，运行部的工业水单耗与去年相比下降了77.5%。

　　水回收再利用已成为江汉盐化工节水的重要手段。该公司涉及漂粉精、盐、氯气等化工品生产，装置运行过程中需要大量工业用水，同时也产生工业“废水”。为了让“废水”再上岗，该公司开发了分级处理、定向回用的技术路线，打通园区内水循环，实现了资源精准匹配。截至目前，该公司用水单耗同比减少50万立方米。