湖北化肥优化热电装置降耗节能

　　近期以来，中国石化湖北化肥公司动力站坚持“一切成本皆可控”的理念，牢固树立过紧日子思想，扎实开展百日攻坚创效行动，不断优化热电装置运行，降低蒸汽、煤炭和电等物耗能耗，最终动力站各项物耗能耗大幅下降，热电经济技术指标均有提升，优于计划进度。

　　优化汽水系统运行

　　“用1号液偶给水泵控制合成换热器给水负荷在280~290吨/每小时。”动力站热电专业汽机工艺员刘剑在总控交接班记录本里留言，提醒大家绷紧节能这根弦。

　　蒸汽消耗与汽机运行息息相关。动力站结合单产合成氨的生产模式，不断优化3台高压粉煤锅炉汽水系统运行，提高汽机热效率，降低蒸汽消耗。

　　由于下游合成氨负荷高，合成换热器送锅炉给水温度偏高，超过额定负荷设计值。动力站党支部成立节能降耗攻关组，组长、共产党员刘剑天天在现场“打卡”，带着大家消除“拦路虎”。他们集思广益，降低1号给水泵液偶开度、同步协调增加合成换热器高压给水负荷，退运汽机高压加热器，优化汽机部分冷凝液工艺流程，充分利用换热器的热量加热锅炉给水。仅此一项，每月可降低蒸汽消耗4320吨，月创效约56.2万元。

　　他们还根据全厂低压蒸汽负荷，合理安排投用低压抽汽，在不具备投入低压抽汽油动机的条件下，精细调节低压抽汽出口阀门，自然抽低压蒸汽;适当关小除氧器排气阀，满足外围低压用户需求，提高汽机热效率，降低蒸汽消耗。优化后，动力站蒸汽消耗每小时减少10.55吨。

　　调整配煤优化燃烧

　　湖北化肥拥有3台煤锅炉，这3台锅炉每天“吃进”1650 吨煤炭，是笔不小的开支。动力站扎紧钱袋子，持续调整配煤、优化燃烧，精耕细作降低煤耗，用最低的投入，换来最高的效益。据测算，锅炉吨蒸汽耗标煤降低约1.7千克，每月节约煤炭成本约38万元。

　　首先是无缝衔接调整配煤。公司煤场有来自多个矿点的煤种，他们紧盯锅炉燃烧情况及热值、挥发分和灰分等指标，异常时及时联系储运、供销等部门调整配煤，无缝衔接，既要锅炉 “吃饱吃好”，又要煤质稳定，控制结焦、飞灰残炭在正常范围内波动。

　　其次是实时调节优化燃烧。飞灰残炭下降1个百分点，炉效提高0.5个百分点，相应煤耗下降0.5个百分点。他们咬定目标，根据燃烧烟气、蒸汽温度情况，调整煤粉细度、改变上中下层二次风配比，并将飞灰残炭等指标纳入班组劳动竞赛，定期检查评比，推动实时调节优化燃烧工作落实落地，不断降低飞灰残炭含量，提高锅炉炉效。截至目前，3台煤锅炉飞灰残炭平均值8.07%，较2019年平均值下降1.02%。

　　削峰填谷降低电耗

　　动力站在全力增产创效，不断提高蒸汽产量和发电量的同时，瞄准精益管理，巧打削峰填谷牌，不断降低大工业用户电费支出。

　　针对用电峰谷平各时段基本电价差别较大的实际，湖北化肥调整锅炉磨煤机、排粉风机等大功率设备运行时间，尽量安排在夜间0时~8时的用电谷段运行，利用时间差错峰作业，避开峰期用电，减少电费开支。此外，他们还调整谷段时间汽轮发电机出力，对发电上网负荷动态调整，将多余电量对外销售。4月以来，公司累计发电上网180万千瓦时，创效67.32万元。

　　结合生产实际，他们优化脱盐水系统管网，将原3台脱盐水泵运行调整为两台水泵运行，外供脱盐水系统总管降压运行。持续卡边操作，在系统降压运行时，控制给水压力接近热电工艺卡片控制下限，降低水泵电机耗电量。据统计，在蒸汽负荷不变的情况下，锅炉给水系统每小时节电197千瓦时，每月可减少电费7.38万元。

　　同时，他们紧盯换热设备循环水用量，及时调节各塔配水，降低循环水温度，减少风机运行台数;关注汽轮发电机凝汽器运行真空、端差情况，精细调整凝汽器循环水大阀开度，实现循环水泵耗电、机组真空效率匹配度最高，降低耗电费用。