湖北化肥优化热电装置降耗节能

  近期以来,中国石化湖北化肥公司动力站坚持“一切成本皆可控”的理念,牢固树立过紧日子思想,扎实开展百日攻坚创效行动,不断优化热电装置运行,降低蒸汽、煤炭和电等物耗能耗,最终动力站各项物耗能耗大幅下降,热电经济技术指标均有提升,优于计划进度。

  优化汽水系统运行

  “用1号液偶给水泵控制合成换热器给水负荷在280~290吨/每小时。”动力站热电专业汽机工艺员刘剑在总控交接班记录本里留言,提醒大家绷紧节能这根弦。

  蒸汽消耗与汽机运行息息相关。动力站结合单产合成氨的生产模式,不断优化3台高压粉煤锅炉汽水系统运行,提高汽机热效率,降低蒸汽消耗。

  由于下游合成氨负荷高,合成换热器送锅炉给水温度偏高,超过额定负荷设计值。动力站党支部成立节能降耗攻关组,组长、共产党员刘剑天天在现场“打卡”,带着大家消除“拦路虎”。他们集思广益,降低1号给水泵液偶开度、同步协调增加合成换热器高压给水负荷,退运汽机高压加热器,优化汽机部分冷凝液工艺流程,充分利用换热器的热量加热锅炉给水。仅此一项,每月可降低蒸汽消耗4320吨,月创效约56.2万元。

  他们还根据全厂低压蒸汽负荷,合理安排投用低压抽汽,在不具备投入低压抽汽油动机的条件下,精细调节低压抽汽出口阀门,自然抽低压蒸汽;适当关小除氧器排气阀,满足外围低压用户需求,提高汽机热效率,降低蒸汽消耗。优化后,动力站蒸汽消耗每小时减少10.55吨。

  调整配煤优化燃烧

  湖北化肥拥有3台煤锅炉,这3台锅炉每天“吃进”1650 吨煤炭,是笔不小的开支。动力站扎紧钱袋子,持续调整配煤、优化燃烧,精耕细作降低煤耗,用最低的投入,换来最高的效益。据测算,锅炉吨蒸汽耗标煤降低约1.7千克,每月节约煤炭成本约38万元。

  首先是无缝衔接调整配煤。公司煤场有来自多个矿点的煤种,他们紧盯锅炉燃烧情况及热值、挥发分和灰分等指标,异常时及时联系储运、供销等部门调整配煤,无缝衔接,既要锅炉 “吃饱吃好”,又要煤质稳定,控制结焦、飞灰残炭在正常范围内波动。

  其次是实时调节优化燃烧。飞灰残炭下降1个百分点,炉效提高0.5个百分点,相应煤耗下降0.5个百分点。他们咬定目标,根据燃烧烟气、蒸汽温度情况,调整煤粉细度、改变上中下层二次风配比,并将飞灰残炭等指标纳入班组劳动竞赛,定期检查评比,推动实时调节优化燃烧工作落实落地,不断降低飞灰残炭含量,提高锅炉炉效。截至目前,3台煤锅炉飞灰残炭平均值8.07%,较2019年平均值下降1.02%。

  削峰填谷降低电耗

  动力站在全力增产创效,不断提高蒸汽产量和发电量的同时,瞄准精益管理,巧打削峰填谷牌,不断降低大工业用户电费支出。

  针对用电峰谷平各时段基本电价差别较大的实际,湖北化肥调整锅炉磨煤机、排粉风机等大功率设备运行时间,尽量安排在夜间0时~8时的用电谷段运行,利用时间差错峰作业,避开峰期用电,减少电费开支。此外,他们还调整谷段时间汽轮发电机出力,对发电上网负荷动态调整,将多余电量对外销售。4月以来,公司累计发电上网180万千瓦时,创效67.32万元。

  结合生产实际,他们优化脱盐水系统管网,将原3台脱盐水泵运行调整为两台水泵运行,外供脱盐水系统总管降压运行。持续卡边操作,在系统降压运行时,控制给水压力接近热电工艺卡片控制下限,降低水泵电机耗电量。据统计,在蒸汽负荷不变的情况下,锅炉给水系统每小时节电197千瓦时,每月可减少电费7.38万元。

  同时,他们紧盯换热设备循环水用量,及时调节各塔配水,降低循环水温度,减少风机运行台数;关注汽轮发电机凝汽器运行真空、端差情况,精细调整凝汽器循环水大阀开度,实现循环水泵耗电、机组真空效率匹配度最高,降低耗电费用。


关键字:降耗节能
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