哈石化挖潜增效挖出“真金白银”

　　实施29项节能技改，月节电39万千瓦时、节汽6000吨、节水2.7万吨——

　　2019 年，哈尔滨石化公司全面开展科技攻关、挖潜增效活动，通过实施29项节能技改项目，实现了月节电39万千瓦时、节汽6000吨、节水2.7万吨，每小时回收低温余热1.04万千瓦。

　　近年来，哈石化通过技术改造、技术对标等方式，能耗指标逐年下降，炼油吨综合能耗由2015年的67.49千克标油下降到2019年的64.42千克标油，单位能量因数耗能由2015年的9.19下降到2019年的8.45。

　　重点项目“靶向”出击

　　2019年，哈石化逐步完善对标管理机制，通过成本控制、生产经营和技术经济指标等多个维度的对标分析，对指标薄弱环节进行“靶向”施策，推行高效产品优化、直热供料调节、水平衡动态分析、电力消耗数据平衡、氮气运行模式和“三剂”消耗预算6项节能措施，节能成效显著。其中直热供料调节方面，统筹碳一到碳五资源的利用路线，实施了常减压节能改造、催化CRC改造等18项技改技措项目，抓好原料直供、低温位热的联合利用，打破了装置自成体系的格局，打通了炼油全流程，实现了计划排产、物料互供的全局优化。

　　“通过动态优化测算燃煤、燃气及液态烃自用成本，加大加热炉能效问题分析，落实油浆掺烧措施、降低黑色产品售出比例，年节约燃料费5%。”动力车间装置长董利说，车间通过组织开展燃煤锅炉流化操作优化，提高燃煤发汽效率，发电机组平均日发电19.54万千瓦时，比上年增加了7.12万千瓦时。加热炉是该车间重点用能设备，车间根据加热炉设备状况、热负荷、设计效率等实际情况，对各个加热炉的热效率制定指标等级，根据排烟温度、氧含量、烟气二氧化硫、氮氧化物等实际运行情况，实施一炉一策精细控制，加热炉热效率达91.8%以上。

　　永磁调速取代高压变频

　　“近几年，在资金紧张的情况下，我们仍然投入了大量资金进行节能技术改造。”哈石化科技信息处高级主管陈曦告诉记者。

　　据他介绍，2019年，哈石化利用装置全面大检修契机，重点实施了耗电设备节电专项技改项目，永磁调速技术取代高压变频技术就是其中之一。

　　在炼油行业，风机是耗能大户，其中在动力装置中，鼓风机和引风机作为加热炉余热回收系统中强制通风的动力设备，其传统变频调速不仅造成大量的能量损失，还容易导致设备损坏。

　　据技术人员介绍，永磁调速装置是节能领域的一项新技术。该技术就是在电动机与被驱动风机、泵类设备之间安装一套永磁调速装置，与传统的变频调速相比具有结构简单、可靠性高、适应恶劣环境、日常维护工作量很少、使用寿命长等特点。

　　2019年，哈石化积极做好新技术的消化应用工作，与石油大学等重点科研院校合作，针对重点耗电设备进行专项攻关。通过详细的技术方案研讨，针对目前装置重点设备运行参数对比，哈石化首次在动力车间2台煤炉风机和2台给水泵上采用永磁调速技术取代高压变频技术。技术投用后经过标定显示，每日节电1.02万千瓦时，实现了既节能、又降低设备全生命周期综合费用的目标。

　　诊断优化用能水平

　　随着节能工作的不断深入，单套装置节能潜力难以挖掘。对全厂装置和系统进行用能水平诊断和优化是哈石化挖潜增效的重要课题。

　　近年来，哈石化以节约、高效、低耗为原则，对全厂进行了全局优化，对装置之间能量和热量的匹配进行综合研判，减少或避免低温热运行中出现的热量流失，打破高热低用、低热无用旧思维，提高低温热利用效率。

　　2019年大检修期间，哈石化科技信息处对全厂节能改造做了深入的调研，确定了热量互供多项节能技改项目。

　　饱和烃装置深度热进料之前，出装置的凝结水温度为130℃，且有每小时6吨的流量外送，这些宝贵的热量白白浪费实属可惜。该公司科技信息处经过深入调研，确定了深度热进料项目的实施，即科学合理设置凝结水与饱和烃原料换热流程，将流失的热量取出来。

　　该项目在大检修后投入运行，标定结果显示：凝结水出装置温度由125℃降至90℃，饱和烃原料由78℃提高至94℃，平均每小时节约蒸汽0.58吨，年创效益91万元。

　　在此基础上，哈石化科技人员进一步策划了催化分馏一中与原料换热优化、汽油加氢稳定塔进料与底油换热强化、饱和烃凝结水与原料换热优化、联合装置凝结水低温余热回收等节能技改，年增加低温热输出9000万千瓦。