“小坦克”火起来 　　

　　近日，在胜利油田一处施工现场，维修人员将两根钢管首尾对好后，在电焊工人闫辉的遥控下，一辆一米多长、高不到一米的“小坦克”开了过来。闫辉从“小坦克”上拿出机头，卡在钢管上，焊枪正对钢管连接处。经过一番调试，焊花飞溅，焊枪在管道上360°自由旋转，“小坦克”火力全开，不到十分钟就完成焊接。“这比人工焊接效率提高了两倍，焊接材料和电能节省了60%。”闫辉说。

　　一段时间来，这个被称作“小坦克”的小口径管道自动焊机器人火了起来，不但在胜利油田各个管道施工现场火力全开，而且赢得了国内众多厂家的青睐。中国石化集团公司技能大师贾学志介绍说：“这个‘小坦克’在国内首次应用二氧化碳和氩气混合气体保护焊技术，解决了397项技术难题，实现现场应用，填补了国内小口径钢制金属管道自动焊接技术空白。”

　　贾学志介绍，油气管道施工条件复杂，工人劳动强度高、工作环境艰苦。2021年，胜利油田成立了小口径自动焊研究项目组，力求提高焊接效率和质量。经调研，他们发现，油气管道施工现场千变万化，研发难度高，已有的自动焊机适用于大口径管道焊接，焊接一千米收费达百万元，而小口径自动化焊接技术焊接收费只有几万元，因此企业没有研发动力。

　　“我们要填补这个空白，为国内石油行业打个样儿。”2021年，团队开始小口径管道自动化焊接技术装备的自主研发。2023年1月12日，经过近一年半的研发，第一台设备运回胜利油田。这是国内第一台采用熔化极混合气体保护焊的全位置小口径金属管道焊接设备。

　　为了将这台设备尽快投入现场应用，项目团队又迅速成立焊接工艺数据调节试验研究小组，突出焊接装备的选型匹配、工艺研究改进和现场适应性调整三大难题。半年多时间里，研究小组历经2000多次试验，实现从“全口径自动焊项目”到“单兵式自动焊接工作站”，再到“管道自巡航贯通焊接装备的研制”的提升。

　　在调参工艺上，他们提出了“时间到秒、重量到克”的调试工法，使焊材和能耗降低60%。同时，该焊接接头可360°自由旋转，解决了焊接接头产生区域偏析和液化热裂纹的问题，基本涵盖油田目前所有油气管网施工需求;不仅如此，机头旋转精度达0.01°，彻底解决了管道上仰脸区间熔池下坠、上爬坡区间填充易产生未熔合等缺陷的工艺问题。

　　该焊接机器人首次在输油管道施工中完成焊口15道，单道焊接平均操作时间为550秒，是人工焊接用时的一半，所有焊口均达到一级质量标准。此后，其相继首次完成双金属焊接8道、不锈钢熔覆管端的双金属自动焊现场试验、直径168管道的大厚度焊接，均获得成功。