鲁西化工:全方位多维度管控安全

  在鲁西化工集团股份有限公司采访,记者拿到了这样一份数据:与2015年相比,公司2017年事故数量下降了50%;截至今年10月,无较大事故发生,工伤住院次数比去年同期下降40%;生产安全事故起数较去年同期下降30%,今年的事故主要集中在非生产作业活动中。安全水平能够逐步提升,在鲁西人看来,这与他们全方位、多维度进行安全管控是分不开的。

  主动实施机械化换人

  鲁西化工作为一家老牌氮肥企业,在安全生产方面积累了很多宝贵的经验,但是在生产过程中还是会存在一些安全隐患。例如在硝酸、液氨等危化品生产、使用、储存、装卸等环节存在爆炸、泄漏、灼伤等安全风险;化肥生产过程大量使用皮带输送、破碎、滚筒等运转设备,存在挤伤、碰伤等人员机械伤害风险;仓储、发运环节由于自动化程度低,人员劳动强度大,存在碰伤、摔伤等人员伤害的风险。

  针对这些安全隐患,鲁西化工通过规范操作、增加安全仪表控制系统、加强对运输车辆检查等方式,来减少人员伤害、降低安全风险。鲁西化工对设备所有运转部位进行DNT防护,设备检修实施“上锁、挂签、测试”程序;在仓储、装卸环节,通过桥式码垛机、机械装车臂等机械化设施代替人员作业;对采购的原料尽可能使用吨包方式,使用叉车代替人员卸车;对现场人力装卸车作业环节,增设安全带栓挂设施,对作业人员进行防护。

  智能化升级助力安全

  近年来,鲁西化工不断调整产品结构,集中精力开展特色化工园区建设。园区积极进行智能化升级改造,使鲁西化工生产工艺数据自动数采率达98.08%,工厂自控投用率达97.3%。同时,对园区企业“两重点一重大”关键指标设置阈值,自动监测指标数据,按照不同等级分类,一旦超标立即报警,并将信息发送给责任人。

  鲁西集团化肥事业部安全生产处处长吕新春表示:“利用园区一体化信息综合管理平台,即大数据资源中心和智能工厂,目前已经形成了数据自动采集、自动分析、自动调度优化,以及安全、环保、能源一体化管控的智能工厂模式。发挥大数据辅助决策优势,为园区优化发展、综合治理提供决策支撑,提升园区本质安全水平,为园区可持续发展提供保障。”

  让员工知道什么可以做

  一直以来,鲁西化工非常重视员工安全意识方面的培训,让企业的每一位员工都养成良好的安全习惯是鲁西化工的不懈追求。因此,鲁西化工定期开展安全培训、岗位练兵等活动,提升员工安全操作技能;坚持开展班前安全学习、安全经验分享,提升员工安全意识。而安全知识和安全理念持续不断的灌输,使得企业形成了良好的安全文化。据悉,“鲁西安全十大禁令”和“鲁西十大安全原则”的推出,纠正了不少员工的安全行为,安全管理效率得到明显提升。

  另外,鲁西化工每年都会定期组织员工开展危险源辨识、工艺危害分析活动,实施员工作业前JSA危害分析,并对辨识的风险制定管控措施,提升员工风险识别能力。

  吕新春表示:“用安全制度管理人、约束人,形成安全管理制度体系,让员工的行为在安全的范围内得以施展。在长期的制度约束下,员工们就会知道什么可以做,什么不可以做,什么是安全的,什么是危险的。这样日积月累在工作中形成的习惯,自然会保证企业的安全。”

关键字:安全
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