江汉盐化工：让“固体废弃物”实现价值再造

“通过工艺革新，盐泥实现回灌采卤，年减少固废处置成本近50万元；废桶、边角料回收再利用，每年节约原材料费用近150万元。”近日，中石化江汉盐化工湖北有限公司“无废企业”建设再传捷报，一系列固废资源化、污染物减量举措落地见效。

自推进“无废企业”建设以来，江汉盐化工以“减量化、资源化、无害化”为核心，聚焦生产全流程挖潜，通过制度构建、工艺革新、循环利用三维发力，让曾经的“固体废弃物”实现价值再造，在绿色发展与效益提升的道路上稳步前行。

筑牢“无废”管理根基

“公司明确了我们班组的固废分类责任，每天下班前要检查暂存点是否规范，台账记录是否完整。”江汉盐化工生产运行5班（热电）班长黄仲伟说。该公司制定“无废企业”创建工作方案，将50个评分项逐一分解到各岗位，小到厂区垃圾桶分类标识，大到危险废物处置流程，每一项都有清晰标准，确保“无废”管理无死角。

为让制度真正落地，安全环保部建立“周检查、月通报”机制，每周组织专项检查，重点核查固废暂存、台账记录等是否合规，每月通报进展情况，对发现的问题明确整改时限与责任人，去年以来已累计整改各类问题37项。

“以前固废管理有点凭经验，现在制度细化到每一步操作。”安全环保管理岗副主任师陈旭峰介绍，结合污染防治管理实施细则修订，将固体废物源头削减、收集、贮存、台账、装卸、运输、处置等全流程的要求进行了细化明确，从源头规避管理漏洞。结合“无废企业”建设任务，基层班组利用班前讲话与每周HSE活动，学习掌握固体废物规范化管理技能，做到员工宣传教育培训全覆盖。

同时，该公司将“无废企业”建设纳入绩效考核，与干部员工绩效直接挂钩，每季度考核打分，对落实不力的单位从严问责。如今走进江汉盐化工，标准化危废贮存场内，各类危险废物分类存放、标识牌一目了然，等待后续资源化利用及无害化处置，企业固废合规处置率始终保持100%。

破解“减废”核心难题

“原来的板框过滤器需要预涂纤维素，每周要安排3名工人花3小时拆卸清洗，不仅劳动强度大，脱落的纤维素还让盐泥无法回灌，只能作为固废处置。改造后盐泥直接回灌采卤，再也不用操心固废处置问题了。”江汉盐化工氯碱运行项目组组长黄勇指着新投用的一次盐水处理过滤装置介绍。

技术团队经过半年攻关，引进无预处理器盐水精制技术，用新型膜组件替代传统工艺，实现过滤、清洗全自动化。“现在设备运行稳定，盐水中钙镁离子含量稳定在每升10微克以下，年减少固废535吨，还节约了70万元的纤维素采购成本。”黄勇算了一笔“减废账”。

排出去是污染物，收回来就是产品。漂粉精装置废气处理工段更换了全新的高效布袋式除尘装置，可对废气中的有效成分进行精准捕捉。以年产6000吨漂粉精计，仅颗粒物回收一项，每年就能减少产品损耗约180吨，直接经济效益超120万元，同时，大幅降低了废气处理系统的运行负荷。

截至目前，该公司已有57项清洁生产方案落地，13项涉及固废减量，累计年减少固废产生量超3000吨。

激活“利废”增值潜力

“这些废桶清洗粉碎后，还能重新用于制桶生产，一点不浪费！”在江汉盐化工日化生产车间，生产保障班12班（日化）班长邓崇江正将回收的废桶送入粉碎机。今年1月至9月，该班组已回收废桶累计16.092吨，经清洗、晒干、粉碎后重新用于吹桶生产。同时，生产过程中产生的524.58吨料头料尾，也全部粉碎回炉再利用。

在江汉盐化工，资源循环利用不仅局限于单一部门，更通过跨装置协作形成“闭环链条”。“我们回收的冷凝水经过处理后，每小时能供应50立方米给热电装置当锅炉用水。”盐卤运行项目组组长吴威武介绍，制盐装置产生的二次蒸汽冷凝水，经膜过滤处理后，除了满足锅炉用水标准，还能用于机泵密封水和循环水，使工业水单耗同比下降28%。氯碱运行部纯水装置产生的浓水，每天也有约300立方米输送至漂粉精装置用于生产，让废水实现“梯级利用”。

如今，企业的资源循环网络已覆盖多类固废与废水：煤灰渣外售给建材企业用于水泥制造，废钢铁由油田物资供应中心统一回收冶炼，废报纸、废纸箱等交由市政部门回收，危险废物则委托有资质单位提取有用成分再生利用。每年产生的约20吨废润滑油全部由处置单位进行综合利用，一条循环链条已然成型，既减少了污染物排放，又为企业创造了经济价值，真正实现“变废为宝”。